[发明专利]电池壳体的成形方法及成形装置

说明书

本申请主张2007年3月6日申请的日本专利申请2007-54996号的优先权，其公开内容原封不动地构成本申请的一部分。

技术领域

本发明涉及作为例如笔记本电脑、摄像机、手机等便携型电子设备的电源所使用的锂充电电池等的电池壳体的成形方法及成形装置。

背景技术

此外，在本说明书及权利要求书的范围内，“铝”这个词的意思包含铝及其合金。另外，“膜”这个词的意思包含“片”。

锂充电电池等电池壳体(封装)是将由铝箔和树脂膜的层叠材料构成的成形用片材通过由冲压成形实现的深拉深加工而成形为规定的方匣形而被制成的。

一般，在这种通过冲压成形实现的深拉深加工中，通过在冲压成形模具的阴模即冲模和防皱压板部件之间夹持成形用片材，并且将阳模即冲头保持一定余隙地从防皱压板部件侧相对地突入到冲模的冲模孔(凹腔)中，由此，伴随由在夹持部分处的滑动而产生的材料向冲模孔内的导入，立体地将该成形用片材(成形材料)成形。

但是，为了抑制由于成形时对成形材料所施加的压缩、牵引应力所产生的拉深外周部的褶皱等变形，上述防皱压板部件相对于冲模侧施加了容许成形材料的上述滑动的程度的表面压力(防皱压板压力)，但作为该压力施加机构，现有技术是使螺旋弹簧与防皱压板部件的多个位置弹性接触(参照专利文献1、2)。

专利文献1：日本特开平11-151531号公报

专利文献2：日本特开2000-102824号公报

但是，在如上述现有技术所述将螺旋弹簧作为防皱压板部件的压力施加机构使用的情况下，由于拉深加工的成形深度越深，成形时的螺旋弹簧的压缩程度就越大，相应地防皱压板压力增大，成形材料被牢固地夹压在防皱压板部件与冲模之间难以导入冲模孔，伴随材料的拉伸，其鼓出成形的程度变高。

因此，在现有的通过冲压成形实现的深拉深加工中，尤其是在将由上述层叠材料制成的成形用片材作为成形对象时，在材料拉伸中由于铝箔易发生断裂，所以难以进行较深的成形，而且由于螺旋弹簧与冲压成形模具的防皱压板部件的多个位置弹性接触，所以有可能会导致防皱压板压力不均等而产生褶皱。另外，从成本方面考虑，如果使用标准化的螺旋弹簧，则存在有很难得到与成形形状相适合的最合适的防皱压板压力，并且必要根据成形形状的大小、深度等更换具有适当强度的螺旋弹簧，这种更换操作浪费很多劳力和时间的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述相关技术背景而完成的，其目的在于提供一种电池壳体的成形方法和成形装置，在将特定的积层结构的成形用片材作为成形材料的通过冲压成形实现的深拉深加工中，可根据成形形状的大小、深度等适当地调整冲压成形模具的由防皱压板部件所产生的防皱压板压力，这样，能够容易地进行较深的加工以扩大成形形状的适用范围，而且能够在整个防皱压板部件上施加均等的压力，不产生褶皱地高尺寸精度地成形。

本发明的其他目的，能够根据后述的实施方式加以明确。

本发明的发明者为了实现上述目的，总结专心研究的结果，发现通过将气压应用于冲压成形模具的由防皱压板部件所产生的防皱压板压力，能够解决上述问题，最终完成本发明。即，本发明提供以下的技术方案。

(1)一种电池壳体的成形方法，其特征在于，在将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层和配设在这两膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具备冲模、冲头以及防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状时，通过气压施加所述防皱压板部件的防皱压板压力。

(2)如前项(1)所述的电池壳体的成形方法，其中，将所述防皱压板压力设定在0.01～1.0MPa的范围内。

(3)如前项(1)所述的电池壳体的成形方法，其中，将所述防皱压板压力设定在0.2～0.5MPa的范围内。

(4)如前项(1)～(3)中任一项所述的电池壳体的成形方法，其中，所述成形用片材包括：作为外侧层的耐热性树脂拉伸膜层、作为内侧层的热塑性树脂未拉伸膜层和配设在这两层膜层之间的铝箔层。

(5)一种电池壳体的成形装置，用于将包括作为外侧层的树脂膜层、作为内侧层的树脂膜层与配置在这两层膜层之间的铝箔层的成形用片材，用具备冲模、冲头和防皱压板部件的冲压成形模具成形为规定的形状，其特征在于，将气压缸作为所述防皱压板部件的防皱压板压力施加机构使用，并且所述防皱压板部件是由多根支承销支承在所述气压缸上的。

(6)如前项(5)所述的电池壳体的成形装置，其中，气压缸的受压面积是所述防皱压板部件的按压面积的0.1～2.0倍。