[发明专利]柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置及检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种柴油机气缸盖的制造领域，尤其涉及一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置。

背景技术

柴油机气缸盖喷油器孔内铜套的密封性能是影响柴油机使用寿命的关键因素之一，一旦在使用过程中发生泄漏，则整个缸盖将报废，给用户和生产厂家带来巨大的损失。但是，喷油器孔的密封性能与很多因素有关，如铸造，机加工，压装铜套等工序均会导致泄漏，如何判定泄漏的原因，分清责任，更是一个普遍性的难题。热加工部门和冷加工部分也因此常常争论不休。在试漏过程中若发现喷油器孔泄漏，传统的做法是重新换压铜套，继续试漏，更换铜套是一个费时费力的过程，为了尽最大努力挽救气缸盖，有时甚至要反复换压四次以上的铜套，被强行拆除的铜套因结构被破坏，不能重复使用，不但降低生产效率而且提高了成本。因此，如何快速准确地判断出喷油器孔的泄漏原因，避免人力物力的浪费，成了目前缸盖生产中最迫切的问题，对提高产品质量和产量具有重大意义。

另外，在拆除喷油器孔铜套时，还发现部分O形密封圈有被切损的现象，说明在压装铜套的过程中，铜套的轴肩对O形密封圈也有很大的伤害。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可以快速拆换的密封铜套，可有效克服传统上判断喷油器孔泄漏方法的效率低下、浪费严重、体力劳动强度大、准确性和可靠性较低的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置，包括与喷油器孔形状相适配的芯棒、压紧块和把手，所述的压紧块设在所述的芯棒与所述的把手之间，在所述的压紧块的中部设有通孔，所述的把手包括手持旋转部和顶针，所述的顶针连接在所述手持旋转部的前端，所述顶针贯穿所述通孔并与所述芯棒的一端相顶接。

所述的芯棒包括伸入喷油器孔底端的导向定位件和密封段，所述的导向定位件与所述密封段连接位置形成肩台，所述的肩台位置恰可在芯棒伸入喷油器孔底部定位时与喷油器孔内的密封垫相接触。

在所述的密封段上设有过渡锥面，防止在与O形密封圈刚接触时，由于明显的阶梯过渡而切除部分O形密封圈，而达不到密封效果。

在所述的压紧块上设有螺钉孔，在所述的螺钉孔内穿设有紧固螺钉，使所述压紧块与柴油机气缸盖上表面相联接。

所述的顶针与所述的通孔可采用螺纹联接。

本发明还提供了一种柴油机气缸盖喷油器孔的试漏检测方法，采用如上所述的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置进行检测，包括如下工艺步骤：

步骤1、先手工把O形密封圈放入上喷油器的卡槽内，其内径与芯棒紧配合，外径与喷油器上孔口卡槽配合，使之在喷油器孔内腔与缸盖顶面之间形成密封，然后把带有密封垫的芯棒放入喷油器孔内，接着把压紧块用螺钉固定在缸盖顶面上，旋转把手，压紧芯棒；

步骤2、密封垫用开口挡圈定位在芯棒的导向定位件的后端，在保持一定压力的情况下，使之在喷油器孔内腔与缸盖底面之间形成密封；

步骤3、转动把手，顶针推动芯棒的上下运动，从而使下端的密封垫贴紧喷油器下孔口平面形成密封；

步骤4、试验用气压应保持在0.4～1MPa，保压时间为3～4min后，检测漏气。

由于采用上述的技术方案，本发明具有以下的有益效果：

1、密封性好，结构合理；

2、快速准确区分导致泄漏的原因；

3、减少浪费，提高效率；

4、设计简单、工艺性好、灵活轻便。

附图说明

图1为本发明使用状态剖视图；

图2为本发明的芯棒结构示意图。

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明使用时的立体透视图。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1-芯棒；2-开口挡圈；3-密封垫；4-O形密封圈；5-压紧块；6-紧固螺钉；7-把手；8-气缸盖喷油器孔；9-柴油机气缸盖；11-导向定位件；12-密封段；13-过渡锥面；71-手持旋转部；72-顶针。

具体实施方式