[发明专利]一种汽车底板结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车底板结构。

背景技术

一般的底板结构在发生正面碰撞过程中，车身纵梁结构不能有效的将能量向两侧传递，底板变形量过大，乘员生存空间较小，危害顾客生命，另一方面，部分承载式车身纵梁结构采用一体贯穿式，即纵梁从车身前部沿车身纵向(定义为X向)向后延伸至车身后部，这样既浪费材料，增加成本，又增加了整车重量，降低了整车燃油经济性。

发明内容

本发明的目的就是提供一种汽车底板结构，通过底板结构的优化改善底板在行驶方向碰撞时的受力分布，有效地进行能量传递，减少底板核心部位的变形量。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种汽车底板结构，其特征在于：包括一对前纵梁，前纵梁的前段位于底板的前方两侧部位，前纵梁的中后段与底板相连，前纵梁中部与底板前部两侧和前围板连接处由纵梁连接板连接为一体，底板的后部设置有由中间两侧延伸的凹槽，前纵梁的后端延伸到所述的凹槽的前端部。

在上述方案中可见，在底板上设置了一对前纵梁，前纵梁在车体纵向既车体行驶方向上向后延伸，为方便说明起见，将该方向定义为X向，并在底板前部与前围板连接处附近与纵梁连接板连接，纵梁连接板向车体横向即与X向垂直的水平方向延伸，将该方向定义为Y向，并与底板边板相连，而纵梁则继续向后延伸至底板凹槽处，该种结构可以有效的将纵梁在正面碰撞时吸收的能量传递到侧围和车体后部，并在后部纵梁的末端通过底板凹槽继续将能量向后传递，因此，可以将正碰的能量有效的传递、吸收，客观地避免了底板核心部位的变形量，从而达到了保护乘员的目的。

附图说明

图1是底板构件的立体结构示意图；

图2是前纵梁的立体结构示意图；

图3是纵梁连接板的立体结构示意图；

图4是底板边板的立体结构示意图；

图5是前纵梁和纵梁连接板连为一体后的结构示意图；

图6是本发明的平面结构示意图。

具体实施方式

参见图6，汽车底板结构包括一对前纵梁10、20，前纵梁10、20的前段位于底板30的前方两侧部位，前纵梁10、20的中后段与底板30相连，前纵梁10、20中部与底板30前部两侧和前围板连接处由纵梁连接板40连接为一体，底板30的后部设置有由中间向两侧且同时由前向后延伸的凹槽31，前纵梁10、20的后端延伸到所述的凹槽31的前端部。

为了便于说明本发明的内容以下对各部件的具体形状和构造进行说明。

结合图2、5、6，前纵梁10、20的前、后段为直状梁，图5中前纵梁10的前段10a和后段10b大致为直的梁杆，且与车辆底板30的前后方向一致，即与X向同向，中部10c为向前向外的弯折或弧状，换言之，前纵梁10的前段10a与后段10b大致平行，并且前段10a与后段10b相比偏向外侧，中部10c以弯折状过渡于前段10a和后段10b之间。这样不仅可以满足与底板30的连接，同时可以确保前纵梁10、20自身具备可靠的强度。

结合图3、5、6，所述的前纵梁10、20的中部10c和后段10b的相邻部位与纵梁连接板40相连，纵梁连接板40为弯折或弯弧状，这是指在俯视状态下纵梁连接板40的基本形状，如图5、6所示，纵梁连接板40向外向后延伸到底板30的两侧前端。

结合图1、6，所述底板30中部设置有沿底板30前后方向布置的底板通道32，这是一个工艺结构，即该通道32的设置可以满足传动和变速机构的安装和设置。结合图1、4、6，所述的底板30的两侧连有底板边板50，以提高底板30的侧边部位的强度。纵梁连接板40向外向后延伸到底板30的两侧设置的底板边板50的前端，这样前纵梁10、20经纵梁连接板40与两侧底板边板50和底板30连为一体。所述的底板30的后部设置的凹槽31对称设置在底板通道32后段的两侧且呈八字形布置，凹槽31的开口向下。开口向下设置既可以提高底板30的强度，又不至于影响底板30的上表面作为乘坐空间所需要的平整性。

所述的凹槽31的前端为与前纵梁10、20的后端方向相同布置，后段弯折状向后、向两外侧延伸到底板30后端与两侧底板边板50的结合处。

结合图6，当前纵梁10、20与纵梁连接板40固连后，其形状如图5所示的类似“Y”型，其与底板30相连的一端分为两路接点，一路接点连在底板30的两侧，另一路连在底板30的后部设置的凹槽31的顺延方向上，当前纵梁10、20、纵梁连接板40与连有底板边板50的底板30连为一体后，构成的底板是一个结构合理的有机整体。图6中的箭头指向就是车辆发生正面碰撞后力的传递路径。首先，能量通过前纵梁10、20向后传递，当到达前纵梁10、20和纵梁连接板40处，一方面沿前纵梁10、20并通过底板凹槽31向后传递，另一方面沿纵梁连接板40横向向车体两侧传递，并通过与纵梁连接板40直接相连的底板边板50向后部的门槛传递，从而降低底板30中部核心区域的变形量。