[发明专利]刹车试验方法和刹车试验机

说明书

技术领域

本发明涉及一种刹车试验方法和刹车试验机。 

背景技术

目前，国内对于刹车装置或摩擦材料的性能试验所采用的电模拟法，这种方法飞轮无须配重，飞轮与一个大功率的电机直联或通过传动系统相联接。该电机能够无极调速，当轮胎压上飞轮，执行刹车制动时，电机控制飞轮的转速恒减速至零，以通过控制飞轮刹车速度模拟实际刹车过程的速度变化情况。然而现有的刹车试验过程中，由于飞轮减速度与刹车压力是恒定的，而刹车力矩取决于刹车材料的性能，因此，当飞轮速度降至零时，有可能刹车吸收的能量达不到或超过要求的刹车能量。另外，在实际车辆刹车过程中，即使刹车压力恒定不变，实际速度的变化也并非是一个恒减速至零的过程，而是一个不规则的速度变化过程，但速度降至零时必然会吸收到一定的刹车能量。因此，通过现有的刹车试验方法并不能完全模拟实际刹车过程，按现有方法进行刹车装置或摩擦材料的性能试验时，其所得的试验结果与实际车辆刹车结果是有差异的。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种刹车试验方法和刹车试验机，它能更加真实、准确地模拟实际刹车装置或摩擦材料的刹车状态。 

为解决上述问题，本发明所设计的刹车试验方法，轮胎压在飞轮上，带有摩擦材料的刹车装置安装在轮胎与轮胎固定轴之间，通过电机控制飞轮的速度减至零。实时测定飞轮速度和刹车力矩，推算飞轮累积减少的能量，再计算与之对应的飞轮测算速度，闭环控制电机、调整飞轮速度，使飞轮的减速度与刹车力矩成正比，且飞轮速度降至零时累积减少的能量等于刹车过程总的刹车能量值。 

上述方案中，所述飞轮测算速度为 

Vi=V0×1-ΣMir×Vi,ΔtE]]>

式中，E为要求的刹车能量值，r为飞轮半径，V₀为起始飞轮速度，V_i’为实时测量到的飞轮速度，M_i为实时测量到的刹车力矩，Δt为采样间隔时间。 

上述方案中，飞轮速度传感器和刹车力矩传感器实时检测到的飞轮速度和刹车力矩传送到微处理器进行运算处理，得到飞轮测算速度作为电机控制 信号。 

在使用上述方法进行模拟控制过程中，飞轮速度和刹车力矩的实时采样的间隔时间越短，越接近实际刹车状态，当然效果也就更理想，因此本发明飞轮速度和刹车力矩实时测定的采样间隔时间小于0.1秒，最好为0.01秒。 

根据上述方法所设计的刹车试验机，包括飞轮以及与飞轮相连、且控制飞轮速度的电机，轮胎压在飞轮上，带有摩擦材料的刹车装置安装在轮胎与轮胎固定轴之间。所述刹车试验机还包括飞轮速度传感器、刹车力矩传感器和微处理器，飞轮速度传感器和刹车力矩传感器通过信号线与微处理器的输入端相连，该微处理器内存储有推算飞轮累积减少的能量，再计算与之对应的飞轮测算速度的程序，以得到的飞轮测算速度作为微处理器的输出信号，微处理器的输出端与电机的控制端相连。 

上述方案中，所述微处理器为存储有