[发明专利]轮胎成型机正反包装置及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种应用于轮胎二次法成型机的正反包装置及其方法，属于橡胶机 械领域。

背景技术

现行使用的各类运载器(如航天器、陆地车辆)所使用的橡胶轮胎，主要是由 钢丝胎圈、胎体组件和带束层一胎面组件构成的。在制造轮胎的成型设备中，又包 括有一次法和二次法等多鼓成型机。

目前在二次法成型机中一般设置有左、右对称排列的尾架、反包胶囊、指形片 组、反包环和扣圈环等装置。现有二次法成型机的正反包装置，扣圈环和反包环的 驱动结构较为复杂，难以保证扣圈环、反包环与主轴的同轴度，同轴调整的精度不 高且费时费力。而且，受制造工艺和轮胎型号规格的影响，通常需要整体地更换扣 圈装置和反包装置，既延长了制造用时、同时又提高了配件模具和制造成本。

由于受到上述现有二次法成型机正反包装置的局限和制约，现有的正反包工序 的用时较长，工艺精度和控制自动化程序较低。

发明内容

本发明提供一种轮胎成型机正反包装置及其方法，其目的在于解决上述问题和 缺陷而针对正反包装置的驱动、部件更换和同轴度调整进行改进。

本发明目的在于，提供独立配置的扣圈环和反包环驱动机构，驱动机构内部连 接较为简单，易于提高单个工序的精度控制；

另一发明目的在于，扣圈和反包装置分别具有同轴调整结构，而且仅需根据工 艺和规格尺寸变化而更换操作执行部件，无需更换整套装置，从而有效地降低模具 和制造成本。

发明目的还在于，实现一种全新二法成型的轮胎制造正反包工艺流程，各个工 序之间衔接紧凑，有利于提高正包、三角胶压合和反包工艺精度。

为实现上述发明目的，所述的轮胎成型机正反包装置主要具有左、右对称设置 的尾架，反包胶囊，指形片组，反包环和扣圈环；其中，

反包胶囊通过胶囊座连接一对可驱动其沿轴向往复运动的锁紧气缸，锁紧气缸 安装在尾架上；

在反包胶囊的外圆周套设扣圈环，在扣圈环的外圆周套设反包环。

与现有技术的改进之处在于，所述的扣圈环连接在扣圈环座一侧，扣圈环座的 另一侧连接一驱动扣圈环沿轴向往复运动的扣圈驱动气缸；

反包环安装固定在反包环座的一侧，反包驱动气缸安装于扣圈环座并连接反包 环座的另一侧，在反包环的内部设置有用于压合三角胶的环形弹簧；

在扣圈环的内圆周套设指形片组，在指形片组安装在指形片座上，一对正包驱 动气缸安装于扣圈环座并连接指形片座；

在反包环座、扣圈环座的底部，分别设置有沿导轨提供滑行导向的滑块。

如上述基本方案特征，反包环、扣圈环分别通过为其单独配置的反包驱动气缸、 扣圈驱动气缸驱动而实施正包与反包工序，驱动装置本身的控制精度得以提高，正 包与反包装置之间的结构得以有效简化。

而且，三角胶压合和反包工序的驱动装置安装在正包装置一侧，可通过扣圈驱 动气缸一次推进而完成整个正反包工艺的主要行程。

通过反包驱动气缸可以前、后完成三角胶压合和反包工艺，工艺流程得以进一 步压缩。

为改善扣圈环在推进完成正包工序的过程中与贴合鼓的同轴度，可采取如下改 进方案，

所述的扣圈驱动气缸通过一驱动板连接于一轴向推轴，推轴安装在扣圈环座上； 所述驱动板的两端，分别通过内部嵌套的丝母啮合连接于一对丝杠。

为适应工艺和轮胎规格尺寸的变化、减小部件更换用时和制造成本，在扣圈环 的外侧端部、沿径向设置有定位螺孔，通过螺栓将扣圈环固定安装在扣圈环座上。

为降低指形片组伸出时与扣圈环之间的摩擦力、降低由此引起的部件磨损，在 扣圈环的内侧、扣圈环与指形片组之间嵌套一层自润滑的附板。

从调整反包装置的行程距离考虑，可选用具有2个不同推进距离的双工位反包 驱动气缸，在反包驱动气缸与扣圈环座之间衬垫有一夹层垫板。

当需要小范围调整气缸行程时，可通过改变垫板数量和厚度来进行调节而无需 更换气缸装置本身。

为提高指形片组伸出并正包帘布的过程中与反包胶囊的同轴度，在扣圈环座内 部设置有一组导轨，指形片座的端部分别设有一对滚子轴承，滚子轴承套设在导轨 上。