[发明专利]一种用锰锌铁氧体废料生产锰锌铁氧体颗粒料的方法

说明书

技术领域

本发明属于磁性材料领域，涉及一种利用锰锌铁氧体废料生产优质锰锌铁氧体颗粒料的方法。

背景技术

本技术源于“共沉淀法和直接法”技术，其最大特点是：①利用软磁废料替代“共沉淀法”大部分的金属原料，大大降低了原材料成本；②利用软磁废料替代“直接法”的矿物原料，提高了原料的纯度，缩短了工艺流程。因此，该项目既源于“共沉淀法和直接法”，又高于“共沉淀法和直接法”。“共沉淀法和直接法”在国内都已有工业规模的先例，但由于成本高的原因，都暂停运行(如四川宜宾红河电子和重庆超思)。本发明原料采用锰锌软磁废料，粉料制备采用共沉淀方法，因此项目产品既有上述两种方法上的优势，又能避免其成本高的不足。

发明内容

本发明提供一种利用锰锌铁氧体废料生产优质锰锌铁氧体颗粒料的方法。包括浸出、还原、净化、共沉淀、预烧、精制、混料、喷雾造粒等过程。本发明的特征在于：将废磁芯经破碎研磨获得的粉料或抛光废料经硫酸强化浸出后得到浸出液，浸出液经金属粉还原后得到还原液，还原液经一种净化剂净化后得到合格的净化液，向净化液中加入农用碳铵获得共沉淀粉，共沉淀粉经预烧后得到预烧粉，预烧粉精制后，再经混料、喷雾造粒得到优质的铁氧体颗粒料。

具体过程和参数为：

硫酸强化浸出时，浓硫酸用量为理论量的1.05-1.25倍，浸出温度80-120℃，浸出时间1.5-4.0h，三种主成分的浸出率均达到95％以上。

还原时根据浸出液成分依次加入一定量铁粉、锌粉和锰粉，一方面使浸出液中的Fe³⁺全部还原成Fe²⁺，有利于后续的净化过程；另一方面使主成分含量符合理论配方(铁、锰、锌的摩尔配比为68.29:16.57:15.14)。向浸出液中先加铁粉反应1.0-2.0h，再加锌粉反应0.5-1.0h，最后加锰粉反应0.5-1.0h，还原温度60-90℃，还原液中Fe³⁺浓度小于1.0g/L，三种主成分的摩尔配方符合：Fe 67.5-70.5％，Mn 15.5-17.5％，Zn 14.5-16.5％。

净化时加入浓度为1:1-1:3的氨水，温度控制为30-60℃，净化时间2.0-5.0h，pH控制为4.5-5.5，净化可以除去90％以上的Si、Al、Cr等杂质。

共沉淀时，碳酸氢铵加入量为理论量的1.1-1.5倍，pH值控制在6.5-8.0，主成分铁锰锌的沉淀率均在95％以上。

共沉淀粉预烧时，由于湿法粉料活性高，预烧温度比现存陶瓷法的预烧温度要低，有利于节省能耗，具体的烧成制度为：

室温至400-450℃，升温速率10-12℃/min；

400-450℃至820-870℃，升温速率8-10℃/min；

820-870℃，保温时间2.5-3.5h；

保持平衡氧分压自然降温。

预烧粉精制后Ca<200ppm，Si<60ppm，去除率Ca>70％，Si>50％，其他杂质元素的含量均极低，再经混料、喷雾造粒后可得到优质的铁氧体颗粒料。

发明的优点和积极效果：

1)由于本技术的原料来源于工业废料，必将大大降低铁氧体材料的制备成本，提升产品的市场竞争力。

2)综合利用了磁性材料的主体成分，消除了废磁芯或抛光废料堆存引起的环境污染问题，有显著的社会效益和环境效益。

3)该技术可以由锰锌软磁废料制备杂质含量极低的锰锌铁氧体颗粒料，为制备高性能的锰锌铁氧体提供了基础。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

实施例1

本发明所述的用锰锌软磁废料制备铁氧体颗粒料的方法，包括浸出、还原、净化、共沉淀、预烧、精制、混料、喷雾造粒等过程。具体工艺过程为：

将锰锌软磁废料用硫酸强化浸出，浓硫酸用量为理论量的1.05倍，浸出温度80-90℃，浸出4.0h后得到浸出液。

向浸出液中依次加入铁粉、锌粉和锰粉进行还原，铁粉加入量约为废料质量的20％，锌粉约为10％，锰粉约为2％。还原温度60-70℃，先加铁粉反应2.0h，再加锌粉反应1.0h，最后加锰粉反应1.0h。还原液中Fe³⁺浓度为0.8g/L，三种主成分的摩尔配方比例为：Fe 67.9％，Mn 16.7％，Zn 15.4％。