[发明专利]用酞菁树脂生产砂轮的方法

说明书

技术领域

本发明为砂轮生产方法，特别是以树脂材料为粘合材料的砂轮生产方法。

背景技术

随着高分子材料技术的进步，以树脂材料为粘合材料生产砂轮已开始应用。现有以树脂材料为粘合材料生产砂轮的方法是：在磨料中加入酚醛树脂液、酚醛树脂粉或聚酰亚胺树脂，经压制成型，硬化制成砂轮。这种产品的优点是产品强度较好，但产品耐热性和耐磨性较差.产品在使用过程中温度很高易使树脂软化从而影响到安全性能，再加上磨削较差从而影响产品使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种用酞菁树脂生产砂轮的方法，从而使生产的砂轮成本低廉，强度更高，耐磨性更高、耐热性更高、安全性能更高，砂轮的使用寿命长。

本发明的解决方案是：一种用酞菁树脂生产砂轮的方法，其特征在于包括以下步骤：

a、按下述重量百分比将酞菁树脂预聚物、磨料和填料混合，

酞菁树脂预聚物        30％～50％，

磨料                  30％～60％，

填料                  5％～20％；

其中：酞菁树脂预聚物为邻苯二甲腈衍生物与固化添加剂共混形成；

b、将上述混合物通过预浸工艺与玻纤布混合，制得预浸料；

c、将预浸料热压成型后，进行干燥、硬化。

本发明将酞菁树脂预聚物、磨料和填料混合，后通过干燥、硬化，其实质是酞菁树脂预聚物固化成酞菁树脂的过程，只有硬化后，酞菁树脂的热性能和力学性能才能体现出来。

本发明的解决方案中固化添加剂可是带羧基、羟基、氨基的有机化合物，也可为脂肪族、芳香族有机化合物，如苯酚、苯胺、磺酸等。

本发明的解决方案中邻苯二甲腈衍生物与固化添加剂共混采用熔融共混，即将邻苯二甲腈衍生物加热至熔点及以上，再加入固化添加剂，充分搅拌后降至室温得到预聚物，其固化添加剂用量为邻苯二甲腈衍生物重量的1％～20％。又可采用物理共混，即将邻苯二甲腈衍生物与固化添加剂在室温下混合，固化添加剂用量为邻苯二甲腈衍生物重量的1％～20％。还可采用溶液共混。

本发明的解决方案中填料为冰晶石和重钙混用，其配比为：冰晶石60～80％，重钙40～20％。

本发明的解决方案中预浸工艺中混合物与玻纤布的重量百分比为：混合物：10～30％，玻纤布：70～90％。

本发明的解决方案中硬化采用在自动控制烘箱内进行，其硬化温度和时间控制为：150～250℃加热2～10小时，251℃～300℃加热4～10小时；301℃～350℃加热2～18小时；351℃～400℃加热4～12小时，401℃～450℃加热4～12小时。

本发明的优点：本发明将酞菁树脂预聚物、磨料和填料混合，后通过干燥、硬化，其实质是酞菁树脂预聚物固化成酞菁树脂的过程，硬化后，酞菁树脂的热性能和力学性能得以充分体现。本发明生产的砂轮成本低廉，强度高，耐磨性高、耐热性高、安全性能高，砂轮的使用寿命长。

具体实施方式

实施例1：一种用酞菁树脂生产砂轮的方法，包括以下步骤：

a、按下述重量百分比将酞菁树脂预聚物、磨料和填料混合，

酞菁树脂预聚物    38％，

磨料              55％，

填料              17％；

其中：酞菁树脂预聚物为邻苯二甲腈衍生物与固化添加剂熔融共混形成，固化添加剂采用苯酚，填料采用冰晶石和重钙混用，其配比为：冰晶石70％，重钙30％；

b、将上述混合物通过预浸工艺与玻纤布混合，制得预浸料，混合物与玻纤布的重量百分比为：混合物：25％，玻纤布：75％；

c、将预浸料热压成型后，进行干燥、硬化，硬化温度和时间控制为：150～250℃加热2～10小时，251℃～300℃加热4～10小时；301℃～350℃加热2～18小时；351℃～400℃加热4～12小时，401℃～450℃加热4～12小时。硬化后通过精加工，得到高速重负荷砂轮。

本实施例采用金刚石砂轮磨削实验结果如下：

实施例2：一种用酞菁树脂生产砂轮的方法，包括以下步骤：

a、按下述重量百分比将酞菁树脂预聚物、磨料和填料混合，

酞菁树脂预聚物    40％，

磨料              50％，

填料              10％；