[发明专利]聚氨酯发泡成型模具及模腔制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种玩具类模具，是以聚氨脂材料发泡为成型模，制造玩具产品而设计的模具。

背景技术

聚氨脂发泡成型工艺是聚氨脂原料在发泡剂的作用下，在闭合的模腔内经过发泡成型后，制成柔软的产品。产品造型的可塑性强，颜色丰富，产品开发周期和生产周期短。是制造工艺品和玩具等产品较好的方法。

目前聚氨脂材料发泡成型的模具主要有以下两种：

一、铝合金铸造模具，这是目前使用最为广泛的模具。铝合金铸造模具的模腔表面光滑度不是很好；同时经过抛光等工艺的处理模腔的尺寸一致性比较差；铝合金材料与聚氨脂发泡成型用的模内漆有较好的结合性；铝合金铸造模具的上下两个模腔的分型线不是紧密吻合。由于铝合金铸造模具的模腔表面光滑度不是很好和铝合金材料与聚氨脂发泡成型用的模内漆有较好的结合性，使得聚氨脂发泡成型产品在发泡成型过程中必须使用脱模剂才能正常生产。使用脱模剂后对聚氨脂发泡成型产品的后续加工如喷模外二度漆和印刷造成了困难，同时造成了产品的表面光洁度不好。铝合金铸造模具的模腔的尺寸一致性比较差，使产品的一致性难以控制，使后续加工的难度加大，如使喷漆模具的对位困难。铝合金铸造模具的上下两个模腔的分型线不是非常紧密吻合，使聚氨脂发泡成型的产品产生了“飞边”现象，在后续加工中必须进行修边。铝合金铸造模具当产品不再生产时只能当废铝处理，循环利用的价值非常低。

二、环氧树脂模具，目前该模具使用非常少，环氧树脂模具不但存在着与铝合金铸造模具共有的缺点外，且它的使用寿命较短，难以满足工业化批量生产。目前，这种模具主要用于产品的试制打样，当模具无法使用时也没有回收的价值。

发明内容

为解决上述的技术问题，本发明是提供一种用于聚氨脂发泡成型模具及模腔的制造方法。使其能解决铝合金铸造模具和环氧树脂模具存在的模腔分型线吻合较差，模腔须涂脱模剂，成型产品易产生“飞边”的技术问题。本发明的目的是采用如下的技术方案实现的。

一种聚氨脂发泡成型模具，该模具的设计要点在于包括由上模架和下模架构成的模架，用结晶性树脂材料制成的由上模腔和下模腔构成的模腔，模架与模腔之间的填充层，锁紧装置，开合模装置。具体结构见附图1～2，其以下内容：

1)该模具采用结晶性树脂材料制成模腔，结晶性树脂材料制成的模腔表面光滑，使聚氨脂材料在发泡成型时有较好的脱模性和表面结皮性。使聚氨脂发泡产品在发泡成型生产过程中不必使用脱模剂，不但降低了产品的生产成本，减少了对环境的污染，同时使产品获得光亮的表面。使聚氨脂发泡产品在后续加工如喷模外二度漆和印刷容易，同时使模外二度漆和印刷油墨与产品表面的结合牢度较好。图5铝合金铸造模具和本发明模具生产的产品效果比较，图5中的a为用本发明模具发泡成型的圆形产品，b是用铝合金铸造模具发泡成型的圆形产品，中部就产生“飞边”和不光滑的凸条。

2)结晶性树脂材料制成的模腔的制造方法为：先用电脑三维设计软件进行设计，再采用CNC数控加工、注塑加工、快速成型加工、真空注型加工方法制造。用该方法生产的模腔不需抛光处理，就将获得较好的表面光洁度，制造的每个模腔的尺寸一致。发泡成型的每个产品尺寸的一致，使后续加工喷模外二度漆和印刷显得方便。

3)本发明在模腔上设有刀口式的分型面、上下模腔定位面、溢料槽和排气孔，见附图2。

3.1刀口式分型面和上下模腔定位面使上下两个模腔的结合精密。

3.2排气孔使发泡过程中模腔内的空气得到排放。

3.3溢料槽使模腔内的多余原料得到排放。

通过3.1，3.2，3.3的实施，使聚氨脂发泡成型产品在发泡成型过程中做到没有“飞边”。使聚氨脂发泡成型产品无需进行后续的修边工作，产品的美观度得到升级。

4)本发明在模具整体设计过程中充分考虑到了循环再利用的问题。在上下模腔上设计有模腔定位销，在上下模架上设有模腔定位孔。当需要更换产品或模腔损坏时，只需要更换模具中的模腔即可，不会影响模具的精度，模架等其他部件就实现通用。这样即降低了模具开发的投入，同时也充分实现了对资源的再利用。

本发明解决了铝合金铸造模具和环氧树脂模具存在的模腔分型线吻合较差，模腔须涂脱模剂，成型产品易产生“飞边”的技术问题。使同类产品的成型加工效率提高，降低了生产成本，提高了资源的利用率。

附图说明

图1是模具开模状态结构示意图。

图2是图1的俯视示意图。