[发明专利]二硝基苯制备二氨基苯的方法

说明书

技术领域

本发明涉及二硝基苯制备二氨基苯的方法，这里所述的二硝基苯是指对二 硝基苯，或者是间二硝基苯。

背景技术

硝基化合物通过还原为氨基化合物，最早是通过铁粉与盐酸的方法制备， 该方法污染严重，为国家明文规定近期内要废除的工艺路线，近年来大部分此 类生产均采用雷尼镍催化剂，即以雷尼镍为催化剂通过催化加氢而实现由硝基 到氨基的转化，但使用雷尼镍催化剂进行催化加氢具有以下缺点：

1)使用极不方便。因为进行催化加氢的雷尼镍催化剂具有活性的成份为骨 架镍，但骨架镍在空气中极易着火，无法保存，只能是以镍-铝合金粉形式作为 商品，使用前需要用碱将铝溶掉，洗干净后在隔绝空气的条件下加入反应体系； 另外，雷尼镍的催化活性往往因处理条件(如碱溶与洗涤条件)的不同而发生 很大的变化。

2)使用雷尼镍催化剂时其反应副产物量较大，产品收率低。雷尼镍催化剂 加氢使硝基转化为氨基往往需要较高的温度，一般所需温度要高于100℃，而加 氢生成的产物氨基类化合物在高于100℃温度下易生成副产物(工业上称之为焦 油)，这一方面使产物收率降低，另一方面还可能影响到反应正常进行。

3)催化剂消耗量大。由于雷尼镍催化活性低，所需要加入的催化剂量较大， 另一方面因催化剂回收极其困难，致使催化剂的消耗量过大，造成生产成本较 高。

4)生产中存在着巨大的安全隐患。由于雷尼镍见空气易着火，操作中稍有 不慎就会发生火灾；同时加氢车间存在氢气，极易发生爆炸。

发明内容

本发明提供一种可克服现有技术不足，具有较高安全性和较高收率的二硝 基苯制备二氨基苯的方法。

本发明中，二硝基苯制备二氨基苯的方法是：先在反应釜内分别加入二硝 基苯、乙醇和负载型催化剂，其中加入的乙醇量为加入的二硝基苯质量的10～ 30％，加入的负载型镍催化剂量为加入的二硝基苯质量的3～6％，在60～90℃ 进行加氢反应3～8小时，加氢反应压力为1.5～3.0MPa，反应完成后进行固液 分离，分离出的上清液进行产物分离，分离出的固体催化剂重新输回反应体系 继续使用。

本发明所述的二硝基苯催化加氢制备二氨基苯的方法可以是在反应完成后 将反应物料转入保温罐进行保温沉降，分离出上清液进行产物分离，得到二硝 基苯；反应釜内按前述量加入新的二硝基苯和乙醇，同时将从保温罐中分离出 的下部固液混合物(催化剂与少量反应混合物)重新输回反应釜继续使用。

本发明所述的二硝基苯催化加氢制备二氨基苯的方法还可以是加入的负载 型催化剂量为二硝基苯质量的4％，反应温度为90℃，加氢时的釜内压力为 1.5MPa。

本发明的方法采用了负载型镍加氢催化剂，这种催化剂在空气中的着火温 度大于150℃，由于本发明的催化剂用混合的隋性气体进行了纯化处理，使其局 部处于钝化状态，因此它可以安全存放，在使用中可以直接投料使用，无需再 进行活化处理。经实测，本发明的催化剂其加氢催化起始温度为60℃，加氢催 化反应温度低于100℃，而且可以用于各类硝基化合物加氢催化。由于本发明的 催化剂催化反应温度小于100℃，因此可以完全避免在反应物中生成焦油等多聚 物，使反应连续进行，试验还表明，本发明的催化剂可以重复使用，并且这种 催化剂在使用中的消耗量低于现有的各类催化剂，也低于6504K催化剂和0104G 催化剂，而其催化效果却高于现有各类催化剂，因此具有明显的成本优势。本 发明催化加氢时的压力也较低，从后叙实施例可见，其最佳工艺中加氢压力仅 为1.5MPa，这一压力明显要低于现有技术。另外，从本发明可见，这种方法还 可以简化整个的生产工艺。

具体实施方式

实施例：二硝基苯制备二氨基苯