[发明专利]热贴合植绒膜及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种饰物表面植绒膜及其制作方法，特别是涉及一种热贴合植绒膜及其制作方法。 

背景技术

目前，植绒技术广泛用于汽车内饰件的表面装饰，以达到美观、减震、防噪的目的。如植绒于手套箱或杂物箱的内壁上，可以大大降低箱内物体与箱体碰撞时发出的当当响声，起到减震防噪的作用，保持车内安静。植入内外水切，使具有隔音、防尘、防渗水和减震的功能。绒毛在内饰件上的固定，主要有在线植绒和贴绒两种方式。 

在线植绒主要过程如图2所示，押出机10挤出饰条本体，并成型；成型的饰条本体送至上胶机11中进行上胶；接着再用植绒机12对上胶部位进行静电植绒，最后将植绒后的成品13送至烘箱中进行烘干，冷却后即为植绒饰条产品。公告号为CN1159111C的中国专利《汽车零部件多侧面及复杂曲面的植绒方法》详细介绍了在线植绒的方法。在线植绒工艺对产品出现缺绒现象非常严重，在喷胶前要对部件表面用砂纸打光，胶水喷出凹凸不平，植出的绒毛表面效果不美观，出现少毛、无毛，造成报废品很高。在胶水固化采用高温烘箱或低温烘箱，对产品的质量在不同的温度绒毛变色造成不良的产品，在固化工序中要推到烘箱，工作人员不注意，造成产品相互碰撞，使没有固化的胶水相互摩擦，绒毛就造成结团、结块、无绒的现象，固化时间需要一小时或更长的 时间。产品成型后出现饰条存在很多废绒毛，对产品不美观，造成客户工作岗位出现很多废绒，造成环境污染，在线植绒产量低、报废率高、质量出现问题严重、加工周期长、占地面积大、设备投资很大的等缺陷。 

贴绒的主要过程如图3所示：押出机20挤出饰条本体，在挤出的模具末端加贴绒块，直接将胶带21贴在饰条本体上并通过热压装置22成型；成型的贴绒饰条即为植绒饰条产品23。该贴绒方式以其报废率低、加工周期短和设备投入少等优势，正在越来越多的替代在线植绒。但是，现有的贴绒膜是通过其背面的不干胶与饰品粘合的，容易出现皱褶且粘贴不牢靠，容易起边，脱落。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是解决饰品表面植绒工艺要求高、报废率高、粘贴不牢靠，容易起边、脱落的问题。 

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供热贴合植绒膜，包括基层薄膜，所述基层薄膜的上表面固定有一层绒毛层，其下表面设有用于与饰物表面贴合的贴合层。 

上述方案中，所述绒毛层中的绒毛为聚酯纤维和/或锦纶纤维，其纤度是1.5D或3～4D。 

所述基层薄膜为PVC、PP、热熔胶膜或多层复合膜，厚度为0.05mm～0.5mm。 

本发明还提供上述热贴合植绒膜的制作方法，包括以下步骤： 

一、将基层薄膜安装在静电植绒机的输入棍上，与牵引膜连接后穿过烘道，固定绕在临时纸管上； 

二、调整刮刀位置，使其距离基层薄膜的上表面0.22～0.35mm；将植绒胶水混合均匀倒入刮刀前的胶水槽内；

三、开启静电植绒机，打开绒毛斗，下绒毛的速度为80～200g/min植绒电压为50KV～65KV进行植绒； 

四、植好绒的基层薄膜进入烘道，烘道温度设定为90℃～130℃，从烘道出来后扫毛并后卷绕成卷； 

五、步骤四得到的植好绒的基层薄膜背面朝上进行电晕处理或涂胶处理。 

上述热贴合植绒膜的制作方法中，所述电晕处理在电晕机中进行，温度设定为35～40℃，线速度设定160～180m/min。 

所述涂胶处理中的胶水为丙烯酸类胶水，涂沫厚度为0.15～0.2mm。 

所述绒毛斗中用来植于基层薄膜上表面的绒毛为聚酯纤维和/或锦纶纤维，其纤度是1.5D或3～4D。 

所述基层薄膜为PVC、PP、热熔胶膜或多层复合膜，厚度为0.05mm～0.5mm。 

所述植绒胶水为双组分的油性聚氨酯植绒胶水、双组分水性聚氨酯植绒胶水、双组份丙烯酸酯植绒胶水或单组分聚氨酯植绒胶水。 

本发明提供的制作方法生产出的植绒膜，其上表面固定有一层绒毛层，下表面设有用于与饰物表面贴合的贴合层。常温下，该贴合层没有粘性，在140℃～220℃之间该贴合层可以与饰物本体进行牢固的热粘合，工艺简单、加工周期短、报废率低、成本低。 

附图说明

图1为本发明热贴合植绒膜结构示意图； 

图2为在线植绒工作过程示意图； 

图3为贴绒工作过程示意图。 

具体实施方式