[发明专利]一种提高焊点质量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及整车焊装领域，更具体地说是涉及优化焊接质量，方便焊接质量控制，改善白车身外表面件的焊接质量和装配效果。

背景技术

据统计一台轿车车身的焊点约在3500～5000个之间，汽车车身主要通过这些焊点来连接、固定，那么这些焊点的质量就成为影响车身强度最主要的标准之一。然而在车身装配完成后仍然避免不了有部分焊点裸露在内外饰工件的外面，此时这些焊点的外观质量就成为影响车身整体外观造型的因素之一。

另外在车身装配的过程中保证焊点外观质量的合格也是至关重要的，总装装配内外饰件的过程中如若产生焊点扭曲、毛刺等质量不合格问题则会影响装配操作工时和装配效果，甚至造成内外饰件安装不到车身上的情况。

图1为传统焊接过程示意图，通过上下电极2、3直接作用在焊接件1上，焊接件1通过夹具贴合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接。其中点焊时产生的热量由下式决定：

Q＝IIRt(J)————(1)

式中：Q——产生的热量(J)、I——焊接电流(A)、R——电极间电阻(欧姆)、t——焊接时间(s)

车身部件在夹具上焊接的过程中要求焊钳的上下电极与所焊接的钣金件之间垂直，以达到焊点不会扭曲，减少焊渣、毛刺出现的几率，但是由于车身钣金件有许多不同的型面，同时焊接在夹具上有诸多压爪和基准块会对焊钳有所干涉，因此要保证焊接操作过程中焊钳的上下电极与每个焊点对应的钣金型面垂直上是很困难的。

图2中可以看出传统的焊接方式在压爪和基准块对焊接操作造成干涉时，或焊枪选型有误差的情况下，不能保证焊点焊接是电极与焊接件表面垂直时，由于电极的接触面积决定着电流密度，焊接过程中电极与焊接件的不垂直对熔核的形成及焊核形状有显著影响。

当然通过其他方式也能一定程度上满足焊点与焊接件表面垂直，比如更换相应的异型焊钳，但是这种方式增加了许多成本，并且更换新的异型焊钳需要很长的周期。或者重新设计调整夹具的相应压紧机构，但是这样方法也是成本过高并且调试工作量过大，这些方法都很难迅速的满足生产需要。

发明内容

本发明提供一种能够快捷、方便地改善焊接件的焊点外观质量的方法，从而有效的提高焊接件焊点外观质量，节约焊接调试过程中产生的成本。

一种提高焊点质量的方法，焊接件通过夹具贴合到被焊接件表面后通过焊枪电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接，其特征在于：在焊接件与焊枪电极之间设置一块高导电、高导热的板材，使板材的平面与焊接件的表面平行，同时保证电极与该板材接触的瞬间为垂直状态。

在焊接夹具的压爪或基准块上焊有一块连接板，板材与该连接板装配为可动连接。从而保证电极与板材接触的瞬间为垂直状态。

所述板材为铜板，厚度为3～12mm。当不能保证板材的平面与焊接件的表面平行时，保证板材与焊接件表面之间有1～3mm的间隙。

采用本发明的技术方案，增加板材后电极不再与车身钣金件直接接触而是通过这个高导电、高导热的材料增加焊接接触面积，保证电极与车身钣金件的受热面积达到理想状态。省去了以往依靠更换异型焊钳来弥补焊点质量缺陷的工作，相应减少了夹具的调试工作，降低了焊接操作难度，明显解决了焊点扭曲等焊点质量问题，对焊接时产生的焊渣飞溅也有明显的改善，对车身外观质量改进有极大的意义，而且省去了更换新焊钳的繁琐程序，能够同时提高焊点质量和焊接过程的安全性，提升了调试夹具的效率。

附图说明

图1：传统焊接过程示意图；

图2：电极与焊接件表面不垂直的焊接示意图；

图3：电阻焊增加铜板示意图。

图4：增加铜板方法示意图。

附图标记说明：

1-焊接件；2-焊枪上电极；3-焊枪下电极；

4-焊接压力方向；5-焊接压力方向；6-焊接电流；

7-焊接熔核；8-板材(铜板)；9-连接板。

具体实施方式

如图4所示，在焊接夹具相对应的压爪或基准块上焊上用于固定的连接板9，然后将高导电、高导热的板材8，如铜板用螺栓螺母连接到连接板9上。

下面以铜板8为例，铜板8的厚度为3～12mm，连接铜板的螺栓装配为可动连接，以保证电极2与铜板8接触的瞬间为垂直状态。