[发明专利]高湿模量竹浆粘胶纤维生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粘胶纤维生产方法，尤其涉及一种高湿模量竹浆 粘胶纤维生产方法。

背景技术

在纺织纺纱行业中，按照竹纤维的加工方法，可以将竹纤维分成 原生竹纤维和再生竹纤维两种。原生竹纤维是用物理方法制得的竹纤 维，再生竹纤维是以化学的方法制得的竹浆纤维。

原生竹纤维是采用物理、机械的方法将竹子辗平、扭转、梳理， 之后再对竹纤维脱胶、去除糖分、脂肪、消毒、晾干而成。竹原纤维 具有凉爽、吸湿、透气、排汗的优点，同时具有天然抗菌的特性，受 到国际市场的关注。但由于它的天然性和加工工序较长，纤维的细度 和产量受到限制。目前市场上只有4D这一种规格，长度不等，一般在 51～140mm。尽管竹原纤维在棉纺设备上成功地试纺出了纱线，但就纤 维的品质而言，目前还谈不上可纺、可用，达不到产业化的规模。

再生竹纤维是近年来已经产业化的一种再生纤维素纤维，是把竹 子切片、风干后，采用水解碱法及多段漂白将竹片精制成符合纤维生 产要求的桨粕，在满足纤维生产要求的基础上，再由粘胶加工制成竹 纤维，所以再生竹纤维也被称为竹浆纤维。

但是，普通的竹浆纤维虽具有优良的服用性能和广泛的适用范围， 也存在一些严重缺点，主要是在湿态时剧烈溶胀，使纤维的断裂强度 显著下降，在较小的负荷下就容易伸长，即湿模量很低。织物洗涤时受 到揉搓力容易变形，干燥后强烈收缩，尺寸很不稳定。又由于普通的 竹浆纤维不耐碱，经碱溶液处理后，强度和湿模量明显下降，断裂伸 长上升，纤维素剧烈溶胀并有部分溶解，普通的竹浆纤维与棉的混纺 织物不能经受改善织物外观的丝光处理。普通的竹浆纤维的另一缺点 是，织物进行染色加工时必须采取松式，因为湿模量较低，如在张力 下进行染色加工，织物在使用时剧烈收缩，因此，染色加工不便连续 进行。

中国专利CN101200819A公开了一种高强高湿模量竹纤维素纤维 及其制备方法，采用纤维素竹浆粕为原料经过浸渍碱化、压榨粉碎、 老成、磺化、溶解、熟成、过滤脱泡、湿纺凝固成型、牵伸和塑化以 及后处理等步骤制备而成。但是，依该工艺生产的竹浆粘胶短纤维湿 模量在0.28～0.55CN/dtex之间，湿模量并不高。在湿态时溶胀，使纤 维的断裂强度显著下降，在较小的负荷下就容易伸长。因此，织物洗 涤时受到揉搓力容易变形，干燥后较易收缩，尺寸不稳定。因此，通 过该工艺制备的竹纤维素纤维与棉的混纺织物经受改善织物外观的丝 光处理能力较差。另一缺点是，织物进行染色加工时必须采取松式， 因为湿模量不高，如在张力下进行染色加工，织物在使用时剧烈收缩， 因此，染色加工不便连续进行。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种高湿模量竹浆粘胶纤维生 产方法，在常规的生产工艺中，通过对技术参数的调整及优化，添加 特定变性剂，提高竹浆粘胶短纤维的湿模量，克服现有技术中存在的 上述不足。

为实现本发明目的，本发明采用的技术方案是，一种高湿模量竹 浆粘胶纤维生产方法，包括下列步骤：

a、浸渍：将纤维素竹浆浆粕浸渍于装有烧碱溶液的浸渍桶中，其 技术参数为：浸渍碱液浓度220～260g/L，浸渍碱液温度24～28℃，浸 渍时间100～180分钟，浸渍过程加入变性剂组合物，加入量为甲基纤 维素的0.2～0.4％，所述变性剂组合物，其组分及质量含量为：高度磺 化蓖麻油20～50％，V-388变性剂20～45％，Lv-3变性剂15～35％；

b、压榨、粉碎：将浸渍后的原料用压榨机压榨后，再经粉碎机粉 碎，其中压榨倍数2.0～2.4，粉碎度150～180g/L；

c、老成：将粉碎后的原料放入老成鼓进行老成操作，采用低温法， 控制老成温度在20～25℃，老成时间45～120分钟；

d、磺化：将老成后的原料加入磺化机中与二硫化碳进行反应，其 技术参数为，二硫化碳的加入量为甲基纤维素的50～60％，磺化时间为 50～100分钟，温度20～30℃，溶解中加入变性剂高度磺化蓖麻油，加 入量为甲基纤维素的0.5～0.7％；

e、纺丝：在纺丝机中进行本步骤，其技术参数为，酸浴中，用纺 丝浴液酸浴，硫酸20～50g/L、硫酸锌5～10g/L、硫酸钠80～100g/L， 加入变性剂聚氧乙烯胺基酰胺，加入量为0.2～0.6g/L，酸浴温度：35～45 ℃，酸浴落差：3～5g/L，二浴中：温度80～90℃；