[发明专利]高含量再生纤维的汽车用复合材料制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车用复合材料或复合毡，特别涉及一种再生纤维含量高的汽车用复合材料或毡的制造方法。

背景技术

再生纤维是指服装厂边角料、汽车内饰件厂边角料或纺织厂的废料，经开松后制得短纤维。由于该短纤维是纺织和成衣行业的废弃物，因此其价格便宜，其成分虽然较为复杂，但是一般来说，除棉以外的涤纶作为主要原料，涤纶含量为0～65％。

传统的制造汽车用复合材料或毡的方法，虽然采用再生纤维作为原料之一，但是一般用量仅为10％～20％，因此存在如下缺点：

1、成本较高，一般再生纤维的价格仅为正规纤维的1/3。

2、毡的尺寸稳定性较差，其原因是化学纤维加入量较多时，产品容易受热变形。

3、毡中的丙纶含量高，不利于下一步的地毯复合加工以及总成厂汽车地毯的装配。所以，汽车用毡要求毡的软硬适中，加入较多量的再生纤维，便可以解决复合成型以及汽车装配中因硬度高装配不紧密的问题。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有产品的缺点，提供一种高含量再生纤维的汽车用复合材料制造方法，在制造汽车毡时使用较高含量的再生纤维，使得汽车用毡的制造价格低廉，更适合后加工。

本发明的技术解决方案如下：

一种高含量再生纤维的汽车用复合材料制造方法，采取以下步骤：

第一步：将丙纶、涤纶、再生纤维按重量百分比混合，丙纶、涤纶、再生纤维的用量比例按重量百分比为：丙纶58％～70％，涤纶2％～0％，再生纤维40％～30％；

第二步：将上述三种纤维经过3～5次开松混合，混合均匀；

第三步：将混合均匀的纤维经过梳理，将梳好的纤维网复合，经3～5次针刺加固；

第四步：通过热轧使针刺毡中的丙纶熔融，从而组成一种由再生纤维增强聚丙烯的复合体，制成卷材，然后裁剪成汽车用毡。

所述再生纤维以棉纤维为主。

所述丙纶、涤纶、再生纤维用间歇和毛机开松混合，混合均匀。

所述针刺过程具体分为：上针刺→下针刺→上针刺→下针刺，每次针刺工艺相同。

所述热轧过程采用无纺布热轧机进行热轧。

按本发明的制造方法，组成一种由再生纤维增强聚丙烯的复合体，最终制成的汽车用毡，其中混入的涤纶既对所制成的毡具有增强剂的作用，同时更易梳理。

按本发明的方法制成的汽车用毡尺寸稳定性好，表面平整，不起皱，软硬适中，能满足各种汽车复合地毯所需要的材料。所制成的汽车用毡均匀性好，不仅毡的组成均匀，而且成品毡的重量、厚度均匀。

本发明的汽车用复合材料的制造方法简单、可行，尤其使用了价格低廉的纺织废弃物——再生纤维，因而降低了总成本。

具体实施方式

按本发明的一种高含量再生纤维的汽车用复合材料制造方法，采取以下步骤：

第一步：将丙纶、涤纶、再生纤维按重量百分比混合，丙纶、涤纶、再生纤维的用量比例按重量百分比为：丙纶58％～70％，涤纶2％～0％，再生纤维40％～30％。其中再生纤维以棉纤维为主，丙纶规格为10dtex×65mm；涤纶规格为3dtex×65mm。

本发明的汽车用复合材料的原料具体是由丙纶、涤纶和再生纤维组成的。其中再生纤维是指服装厂边角料、汽车内饰件厂边角料或纺织厂的废料，经开松后所制得短纤维，其主要成分为涤纶和棉，其中涤纶含量可为10％～65％。

第二步：将上述三种纤维经过3～5次开松混合，混合均匀。开松混合的目的是使纤维更蓬松，混合均匀，从而使后工序(梳理)的工艺易于进行，最终使成品中各种纤维分布均匀。

第三步：将混合均匀的纤维经过梳理，将梳好的纤维网复合，经3～5次针刺加固。梳理和针刺除了能进一步混合之外，也有利于下一步热轧成型。梳理的主要作用是让纤维有序排列。

第四步：通过热轧使针刺毡中的丙纶熔融，从而组成一种由再生纤维增强聚丙烯的复合体，制成卷材，然后裁剪成汽车用毡。

本发明的汽车用复合材料中的丙纶是一种低熔点的纤维，当加热到170℃～180℃时便会熔融，在本复合材料中作为母体材料，犹如钢筋混凝土中的水泥；而棉纤维(再生纤维中的主体成分)作为增强剂，其作用如同钢筋；涤纶除作为增强剂之外，还能在生产的梳理过程中使得工艺加工更为容易，使之最终产品汽车毡的各种纤维分布更加均匀。

本发明的制造方法中对于原料的选择和比例显得十分重要，因为再生纤维含量多，毡易变形，不易加工；丙纶含量多，毡会变硬，且粘模，但是加入一定量的涤纶后，产品就容易脱模。