[发明专利]一种造船过程中舷侧分段的一体建造方法

说明书

技术领域

本发明涉及造船工程领域，更具体地说，涉及一种造船过程中将舷侧分段 与纵向舱口围板、舷边站柱一体建造的方法。

背景技术

集装箱船纵向舱口围板及舷边站柱安装阶段的传统做法是在船台(船坞) 进行散装。现有技术的船厂均采取这种建造方法。如图4所示，舷侧分段在分 段在制作阶段没有装配舱口围板和舷边站柱。

问题在于，现有技术的造船方法，需要花费大量的时间、劳力用于舱口围 板和舷边站柱在船台(船坞)阶段的装配和焊接，而且在打磨及涂油漆阶段也 将耗费大量的人力及时间成本。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种造船过程中快速建造舷侧分段的方法。

为了解决上述问题，本发明实现了一种造船过程中舷侧分段的一体建造方 法。具体方法为，在舷侧分段制作阶段，将纵向舱口围板及舷边站柱分别焊接 固定于舷侧分段上。其中，在胎架制作阶段，纵向舱口围板留设反向变形，反 向变形值为纵向舱口围板的端部相对内壳纵壁平面偏移0-10毫米，从而在纵向 舱口围板完成焊接后保证舱口围板的位置精度。

本发明造船过程中舷侧分段的一体建造方法，在实现过程中需要优选用于 装配及检测的基准线。因此优选方式下，装配及检测阶段使用的基准线平行于 内壳纵壁两条十字胎心线中平行于纵向舱口围板的胎心线。在选定基准线的前 提下，在装配及检测阶段，控制下述位置精度实现装配和检测。首先，检测基 准线与舱口围板上端面的距离，用于控制纵向舱口围板的高度；其次，以内壳 纵壁平面为基准检测纵向舱口围板的腹板，用于控制纵向舱口围板的直线度和 水平度；再次，检测基准线与舷边站柱上端面的距离，用于控制舷边站柱的高 度；最后，以纵向舱口围板的腹板为基准检测舷边站柱与纵向舱口围板的距离， 用于控制舷边站柱的水平位置。

本发明在分段制作阶段就将纵向舱口围板和舷边站柱安装。这样增加了分 段在船台(船坞)阶段定位合拢的难度，因为舱口围板要与舱口相匹配。为此， 在分段制作阶段需要控制好舱口围板和舷边站柱的安装精度，因此本发明提供 了控制安装精度的方法。与现有技术的造船方法相比，本发明提高了分段完整 性，从而本发明具有如下优点：1.节省了舱口围板和舷边站柱在船台(船坞)阶 段装配和焊接的时间。2.节省了打磨、涂油漆的时间。

为了提高分段的完整性，缩短造船周期，在建造1800箱集装箱船首制船四 货舱阶段，实验性地采取了本发明的舷侧分段与纵向舱口围板一体建造方法。 四货舱的试验结果表明，该建造方法可全面推广实施，可缩短船台或坞内建造 时间约5天时间。

附图说明

图1是本发明造船过程中舷侧分段设置纵向舱口围板的结构示意图；

图2是舷侧分段控制纵向舱口围板及舷边站柱位置精度的结构示意图；

图3是本发明舷侧分段在内壳纵壁设置基准线的划线位置示意图；

图4是现有技术下造船过程舷侧分段的结构示意图。

具体实施方式

本发明改变现有造船技术下舷侧分段的建造方式，如图4和图2对比可知， 本发明在船舷侧分段建造阶段提前预装纵向舱口围板3和舷边站柱4。从而达到 提高总体造船效率的目的。为了达到上述目的，需要严格控制纵向舱口围板和 舷边站柱的装配精度，为此本发明提供了如下方案：

首先，如图1所示，在胎架制作时(焊接装配前)，纵向舱口围板3增设 反变形，以控制焊接变形，使舱口围板在焊接结束后处于水平状态，从而保证 水平度、直线度。图1中在纵向舱口围板胎架制作时以甲板2与内壳纵壁1交 点为起始点向下加放反变形，优选方式下，反变形值h9取0～10mm，即纵向舱 口围板的端部相对内壳纵壁平面偏移0-10毫米。因为如果不增设反变形，按照 水平状态设置胎架，舱口围板在焊接结束后会发生上翘现象。

其次，为了控制纵向舱口围板和舷边站柱的位置精度，本发明提供了优选 基准线的方法及以基准线控制纵向舱口围板和舷边站柱高度和水平度等位置的 方法。