[发明专利]片、块式钼板全自动可逆轧制控制方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金加工技术领域，涉及一种片、块式钼板全自动可逆轧制控制方法。

背景技术

钼作为一种难熔重金属材坯料，以其熔点高(2618℃)、密度大(10.2吨/立方米)，耐温性能高、防辐射、抗蚀性能好，被航天航空、医疗器械、电子、照明、真空镀膜、玻璃纤维等行业大量应用。但是因热轧温度高，金属钼在室温下呈脆性，加工困难，工艺复杂，一直限制了钼产品的广泛应用。随着国民经济、国防建设的不断发展，需要钼板坯越来越多，给钼板加工技术和加工设备带来了新的机遇。

钼的温降很快，轧制过程中需多次回炉加热，能耗高，效率低。传统的轧制方法是人工喂坯料，手动操作，受人为因素影响，钼板轧制成材率大打折扣。通常，当一道次轧制完后，人工停止辊道与轧机，轧制方向切换，导卫对中，同时还需手动操作压下装置，改变下道次的辊缝设定值。这样操作多个设备，操作工的熟练程度，对轧制成品质量影响很大。由于每一次的操作时间控制不好，使得钼板的轧制温度不同，从而使成品的统一性不易控制。另外钼在加热到1000℃以上时，氧化很快，二氧化钼烟雾、粉尘有害，工人近距离操作，影响工人健康，同时污染环境，劳动强度大，环境恶劣。

我国拥有丰富的钼矿，但因加工能力差，大多加工成坯料出口。提高我国钼产品的深加工能力，特别是大坯料(100kg以上的坯料)的深加工，提高成材率，开发节能高效的轧制工艺、实现连续自动化轧制生产，尤为重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种片、块式钼板全自动可逆轧制控制方法，解决了现有片、块式钼板轧制中人工操作导致成品率低，劳动强度大的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种片、块式钼板全自动可逆轧制控制方法，该方法按照以下步骤实施：

在轧机的机前辊道、机后辊道上分别开设两个坯料检测孔，沿每个检测孔的孔轴线方向分别设置有一光电传感器，从机前辊道到机后辊道上依次设置的是光电传感器A、光电传感器B、光电传感器C及光电传感器D，在轧机的压下装置与轧辊之间安装有轧制压力传感器，

1)、通过主控制系统选择轧制规程将各种轧制及道次的数值设置到轧制规程中，之后操作系统复位，选择坯料的进料方向，启动轧制规程；

2)、当选择轧机进行右侧操作时，机前辊道将坯料向左运转送向轧机，坯料经过光电传感器A时，光电传感器A向主控制系统发出有料信号，机前辊道减速，当坯料继续运行至光电传感器B时，光电传感器B向主控制系统发出无料信号，机前辊道停止运动，轧机向左运转，同时进行道次判别，是否是首道次，若是首道次，则右侧的机前导卫对中装置按轧制规程的设定值对中；若不是首道次时，通过压下辊缝控制判别压下辊缝是否摆好，若没有摆好，则由压下辊缝控制将辊缝摆好；若摆好则由机前导卫对中装置对中，机前导卫对中装置对中后向主控制系统发出信号，机后辊道和机前辊道同时启动向左以设定的轧制速度运行，将坯料送入轧机轧制，当坯料通过轧机时，轧制压力传感器向主控制系统发出感受到的下降信号，轧机和机前辊道停止运转，机后辊道继续向左运送坯料，当坯料通过光电传感器C时，机后辊道停止运行，压下装置根据轧制规程设定的本道次的辊缝值摆下道次的辊缝，道次下移，同时当坯料通过光电传感器C时，自动操作暂停；

3)、在自动操作暂停状态，手动操作机后辊道，将坯料开出，人工检查坯料的轧制情况，如果轧制符合要求，可作为中间成品，否则手动操作机后辊道将坯料送至光电传感器C和光电传感器D之间，进行继续轧制；如果需要对该坯料继续轧制，则手动操作机后辊道，将坯料送入机后加热炉中继续加热；坯料再加热完毕时，操作出炉，启动自动程序，将坯料送至光电传感器C和光电传感器D的上升沿处，机后辊道停止运行；

4)、操作自动继续，压下控制自动将道次恢复至暂停时的轧制道次；系统判别是否是结束道次，若是则转到步骤5)；若非，则轧机向右运行，左侧导卫对中装置启动，导卫对中正常后向主控制系统发出信号，机前辊道和机后辊道启动同时向右以轧制速度运行，当轧机速度运行达到设定值时，坯料被送入轧机轧制，当轧制压力传感器感受到的轧制力下降时，轧机停止运行，机后辊道也停止运行，机前辊道继续向右输送坯料；当坯料到达光电传感器B时，光电传感器B向主控制系统发出有料信号，当坯料通过光电传感器B时，光电传感器B向主控制系统发出无料信号，机前辊道停止运行，道次下移，压下装置根据轧制规程设定的本道次的辊缝值摆好下道次的辊缝，同时当坯料通过光电传感器B时，可操作自动暂停；

5)、当轧制道次到终轧道次时，轧制完后辊缝不再向下运行，全线停机，轧制行程完成。