[实用新型]一种翼开启式车厢

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车厢，尤其涉及一种翼开启式车厢。

背景技术

目前翼开启式车厢，包括厢体底板，前围，后围，侧板，侧翼和主梁。其中侧翼由龙骨和面板铆接并粘接而成；龙骨由主骨和副骨焊接而成，其中主骨由呈90度的两根方管焊接而成，因焊接强度的问题，主骨的排列密度较密，造成侧翼重量过重，对开启油缸的性能要求更高，油管容易爆裂，使开启油缸寿命缩短，增加了车厢的成本；面板为竖拉金属板固接形成，金属板接缝较多，接缝处不美观，更换某处金属板时过程繁琐，工艺复杂，浪费工时。主梁直接焊接在前围、后围之间，由于主梁受力较大，容易造成前围、后围变形，焊口开裂等缺陷，故需选用厚重金属材料来加固主梁支撑点，增加了车厢重量及其成本。

实用新型内容

本实用新型的目的正是为了克服上述现有技术中的不足，提供一种具有强度高、重量轻的侧翼的翼开启式车厢。

本实用新型是通过下述技术方案予以实现的：一种翼开启式车厢，包括厢体底板，前围，后围，侧板，侧翼和主梁，所述侧翼包括固接成一体的龙骨和面板，所述龙骨包括主骨和副骨，所述主骨由金属管一体折弯形成，折弯半径R为180-240mm。

所述面板由横拉的金属板铆接而成。

所述面板由横拉的金属板铆接并粘接而成。

所述主梁的两端分别焊接在前围和后围的横梁上，主梁与前围和后围横梁的连接结构相同，主梁与前围横梁的连接结构包括：与主梁焊接的支架I、支架II，支架I的另一端与横梁焊接，横梁内焊接有与支架I焊接的加固板，支架II与支架I焊接，加强筋与支架II焊接。

所述支架I是角钢或折弯成“Γ”型的钣金件。

所述支架II是折弯成90度的金属板。

所述加强筋为三角形，与支架II形成箱体式结构。

所述加固板折弯成槽型结构焊接在前围横梁上。

本实用新型的有益效果是：由于侧翼龙骨的主骨由金属管一体折弯形成，增强了侧翼的强度，使主骨的排列密度降低，减轻了侧翼的重量，便于侧翼的开启，延长了开启油缸的寿命，降低制造成本；面板横拉减少了接缝的数量，使侧翼的外形美观，可使车体广告更加清晰；主梁两端的支撑结构合理，重量轻，强度高。

附图说明

图1是本实用新型结构展开示意图；

图2是本实用新型结构闭合示意图；

图3是本实用新型主梁与前围连接的结构示意图；

图4是本实用新型主梁与前围连接的分解示意图。

附图标记：1、侧翼，1-1、龙骨，1-1-1、主骨，1-1-2、副骨，2、加固板，3、主梁，4、前围横梁，5、支架I，6、加强筋，7、支架II。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，本实用新型一种翼开启式车厢，包括厢体底板，前围，后围，侧板，侧翼和主梁。

其中侧翼1由龙骨1-1和面板1-2铆接并粘结而成，龙骨1-1由主骨1-1-1和副骨1-1-2焊接而成，主骨1-1-1由金属管一体折弯形成，折弯半径为180-240mm。由于主骨1-1-1一体折弯形成，机械强度高，可以降低其排列密度，使侧翼的重量减轻。面板由横拉的金属板铆接并粘接而成，通常情况下，两吨以内的车厢采用一行铆钉铆接并粘接而成，两吨以上的车厢采用两行铆钉铆接并粘接而成，维修简易，外形美观，可使车体广告更加清晰。

主梁3的两端分别焊接在前围和后围的横梁上，主梁3与前、后围横梁的连接结构相同，现以主梁3与前围横梁的连接结构为例加以说明。请参加图3，图4，主梁3与前围横梁4的连接结构包括与主梁3焊接的支架I5、支架II7，支架I5的另一端与前围的横梁4焊接，前围的横梁4内焊接有与支架I5焊接的加固板2，支架II7与支架I5焊接，加强筋6与支架II7焊接，支架I5可以采用角钢或折弯成“Γ”型的钣金件，支架II7由金属板折弯90度形成，加强筋6为三角形，可与支架II7形成箱体式结构。加固板2折弯成槽型结构焊接在前围横梁4上即可。

尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。