[实用新型]汽车变速器的同步器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种变速器，具体涉及一种汽车变速器的同步器。

背景技术

近年来城市公交汽车的快速发展，人们对换档的舒适性提出了更高的要求，国外一些发达国家正朝自动换档变速器方向发展。虽然传统的手动机械变速器的操作过程不如自动换档变速器简单，但因其具有工作可靠、结构简单、制造和维修成本低、燃油经济性好，仍具有较强的市场竞争力。现有的手动机械变速器在换档时为避免齿轮受到冲击，在变速器的各档位齿轮之间设置了同步器。该同步器除可保证换档时齿轮的啮合不受冲击的优点外，还清除了换档噪声，延长了齿轮的寿命，使得换档过程轻便、迅速，从而有利于提高汽车的动力性和燃料经济性。因此，在现代机械式齿轮传动变速器换档过程中，同步器应用广泛。

随着国家排放标准的不断提高，发动机输出的扭矩的增大。目前在具有同步器的变速器中，换档齿轮的轮齿因齿宽过窄导致其承载能力不足，变速器工作过程中出现齿轮啮合失效、甚至断齿的情况，造成变速器工作失效，使行车存在安全隐患。例如某公司XML6125客车，配置YC6L330-40的发动机，该发动机输出的最大功率为243KW，输出的最大扭矩1280N.m，当采用目前的S6-90型变速器在使用过程中时，变速器的六挡齿轮出现断齿现象。针对目前变速器的情况，如何在保证整车安装长度不变的前提下，采用安装尺寸更短的同步器，加大齿轮的齿宽，提高变速器的承载能力，同时针对单锥的普通性同步器，提高换档性能，缩短同步时间，降低换档力，变得越来越重要。由于同步器的轴向总长度L′为60mm(见图8)，不但占用了较大的变速器箱体的空间，还使得换档的行程大，所需换档时间长。又由于同步器中的同步锥毂和同步环的摩擦锥面的摩擦副面积过小，导致同步器工作时产生的同步力矩低，所需的换档操作力大，因此，目前的变速器不具备换档轻便的优势，并且有换档时间长的缺点。

发明内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种汽车变速器的同步器，同时，它能提高变速器的承载能力以及能通过降低换档力和缩短变速器换档时间来提高变速器的换档性能。采用本实用新型结构，还有生产工艺简单，可以大大降低生产成本的优点。

本实用新型的目的是这样实现的：同步齿座周向固定在二轴上，同步滑套的内圆周的轮齿与同步齿座外圆周上的轮齿啮合，左、右同步环分别与同步齿座的左、右端间隙配合，左、右同步环的轮齿与同步滑套的轮齿相互啮合，左同步锥毂位于左同步环的左侧，左同步锥毂的摩擦锥面与左同步环的摩擦锥面贴合，右同步锥毂位于右同步环的右侧，右同步锥毂的摩擦锥面与右同步环的摩擦锥面贴合，所述同步齿座的外圆周上设有多个插槽，该插槽中设置一个定位装置，所述的定位装置的一端滑动配合于该定位滑槽中；同步滑套的轮齿的齿顶面中部设有定位滑槽，同步滑套的外圆周面上设有换档槽，内圆周的轮齿的齿顶面的左右两端分别设有限位倒沟；同步器的轴向总长度L为46mm，沿左、右同步环的摩擦锥面上端的延伸端设置凸出于同步环轴向端面的凸起，所述左、右同步锥毂的轴向端面上各自均设有供同步环上的凸起插入的凹槽，该凹槽的槽口与同步锥毂的摩擦锥面接合。

采用了上述方案，所述同步器的轴向总长度L为46mm，与现有的同步器相比，能够为变速器节省14mm的尺寸空间，同步器占用变速器箱体的空间减小，可以将节省的空间用于增大换档齿轮轮齿的宽度，这样在保证变速器箱体的尺寸不发生改变，即整车安装长度不变的情况下，使变速器内的各部件得到合理安排、结构紧凑化。采用本实用新型结构使齿轮轮齿的宽度增大7mm，有利于承受发动机输出的大扭矩，可以使变速器的扭矩容量提高60％，变速器的承载能力提高，而且还能避免变速器在工作过程中出现齿轮啮合失效、断齿，确保了变速器工作的可靠性以及行车的安全性。并且，当同步器处于工作状态时，同步滑套与同步锥毂啮合后，同步锥毂与同步滑套在完全啮合的情况下结合面最长3.45mm，同步器的行程缩短，换档时间缩短。沿左、右同步环的摩擦锥面的上端延伸设置凸出于同步环轴向端面的凸起，所述左、右同步锥毂的轴向端面上各自均设有供同步环上的凸起插入的凹槽，该凹槽的槽口与同步锥毂的摩擦锥面贴合。当同步器工作时，既增大了同步环与同步锥毂的摩擦面的平均直径，又增大了同步环与同步锥毂两者之间的摩擦副面积，这样利于提高同步环的同步力矩，能有效的降低同步器的换档力和换档时间，达到轻便换档的目的。当同步器处于工作状态时，同步环与同步锥毂的轴向端面之间具有足够的储备间隙，利于确保同步器能正常使用。

表1  为本实用新型的同步器与现有技术中的同步器性能对比情况