[实用新型]一种压铸铝合金过滤精炼装置

说明书

技术领域

本实用新型属于冶金设备的技术领域，涉及有色金属材料的精炼处理装置，更具体地说，本实用新型涉及一种压铸铝合金的精炼处理装置。

背景技术

在现代装备制造业，“轻量化”成为行业材料选择的一个共识指标。特别是在航空航天、交通运输、轻工建材等领域。铝合金具有密度小，优异的导热、导电性能，易于成型等优点而被广泛应用。铝合金成型方法主要有铸造成型和变形加工，其中，铸造成型仍然是现在铝合金生产中大量使用的成型方法。

铝合金具有优异的型腔充填性能，用铸造方法生产的铝合金零部件，具有零件尺寸稳定，易于后继机械加工等系列优点。特别是现代的精密铸造成型方法生产的铝合金零部件，可以不经过后继的机械加工而直接使用，这样既节省材料，又减少生产工序，提高生产效率，大大降低生产成本。

在现代的铝合金铸造方法中，压铸成为主要的成型方法之一，具有生产效率高、节省原材料、成型零件加工余量小等优点。特别是现在的压铸向高精密方向发展。模具设计制作的精度提高以及压铸机性能的提高，使压铸铝合金零件与其它铝合金精密铸造件具有相近的使用性能。铝合金压铸成型正成为广泛使用的铸造方法。

在铝合金压铸制造业，压铸机的性能、压铸模具以及压铸铝合金是三个关键因素。原材料压铸铝合金的熔炼处理方法对压铸铝合金的成形质量和力学性能有很大的影响。在压铸生产过程中，铝合金的熔炼处理主要工序为合金锭熔化、合金液精炼处理、合金液浇注。

在压铸生产时，铝合金液在压铸型腔中凝固，由于铝合金液凝固过程中，铝合金熔液中的氢原子自发的形成氢气分子，自发形成的氢分子和以非金属夹杂物为形核基底形成的气泡、夹杂是造成铝合金压铸件中产生缺陷的主要原因。而铝合金熔液中绝大部分的杂质和气体来自于回炉料，如料柄、流道、集渣包、废品件等，故在铝合金熔炼时，铝合金液的精炼处理必不可少。近年来，人们越发重视开发新型铝合金熔液精炼剂和精炼处理方法。

当前，压铸铝合金的精炼处理方法主要有：

国外压铸铝合金精炼处理方法常采用真空熔炼和旋转喷吹惰性气体的方法来完成对铝合金液的净化和合金化处理，效果虽好但设备投入较大，具体操作较复杂，且不适合对大容量铝合金熔液的精炼处理；

国内压铸铝合金精炼处理方法通常采用先将精炼剂放入钟罩内，再把装有精炼剂的钟罩压入铝合金熔液中进行铝合金熔液精炼处理，但由于所选用的精炼剂种类不同，加入量、加热条件、加入方法的不同，致使精炼剂的有效利用率较低，通常精炼剂的有效利用率不超过50％，且在精炼处理过程中，还会由于精炼操作不当，使产生的浮渣等生成物污染铝合金液。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种压铸铝合金过滤精炼装置，其目的是实现分级精炼，提高铝液精炼效果，提高精炼剂利用率。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：

本实用新型所提供的这种压铸铝合金过滤精炼装置，是在坩埚熔炉中对压铸铝合金料进行精炼处理，该装置是在坩埚熔炉内设置两块隔板，将坩埚熔炉分隔成依下列顺序相邻的熔化室、精炼室和取液室，所述的熔化室和精炼室的底部、精炼室和取液室底部分别相通。

为使上述精炼处理装置的技术方案更加完善，还对该精炼处理装置进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本实用新型的新颖性和创造性：

所述的熔化室、精炼室和取液室的底部均匀地铺设活性过滤材料。

所述的熔化室和精炼室的底部、精炼室和取液室底部分别相通，是通过所述的隔板与坩埚熔炉底部之间设铝合金液通道实现的，该通道为隔板与坩埚熔炉底部之间的间隙；所述的活性过滤材料铺设高度，高于隔板与坩埚熔炉底部之间的间隙。

在所述的熔化室和精炼室的位置，所述的坩埚熔炉的底面为倾斜面，且熔化室的底面高于精炼室的底面。

所述的坩埚熔炉底部放入的活性过滤材料为铝矾土和铝矾土球，铝矾土球的直径为10～20mm。

本实用新型还提供了以上所述的压铸铝合金过滤精炼装置所采用的精炼处理方法，其发明目的与以上技术方案是相同的。该方法的技术方案是包含有下列步骤：

1、将所述的活性过滤材料均匀地铺设在所述的熔化室、精炼室和取液室的底部；

2、在所述的熔化室中放入压铸铝合金料后，升温熔化压铸铝合金料，在铝合金熔化过程中，不断向熔化室中撒入覆盖剂；然后将覆盖剂撒向熔化的铝合金液的表面；