[发明专利]塑、橡胶产品工艺操作与管理的自动化整合系统与方法

说明书

技术领域

本发明有关于一种塑、橡胶产品工艺操作与管理的自动化整合系统与方法，尤其是指一种能够了解每一生产环节是否完全与原设计操作参数一致或有异常产生，并由此轻易查出异常原因，同时更能提供新产品研发改进的详尽资料分析，达到研发、生产、销售、管理融合为一体。

背景技术

目前塑、橡胶制品业界仍维持数十年来的传统作业方法。即业务在接单后，便通知生产线开始进行塑、橡胶制品的备料及生产制造流程。由于塑、橡胶制品使用的配方会因为客户的需求而有所不同，且配方的组成通常也不会是单一种，加上生产制造过程中各个工艺中的相关数据(如温度、转速、时间……)亦会有所不同，甚至在制造生产的过程中产生异常。然而这些相关的资料及数据并不会被记录下来，所以很难去追踪产出的成品的生产总量、瑕疵量、库存量，乃至于产生异常或瑕疵品的原因。因此，这种传统的作业模式已无法满足管理信息的计算机自动化作业，虽然多数的生产设备均已具有自动控制的能力，但仍处于各自独立发展的阶段，而尚无将全程工艺加以整合的技术，此对于上游高科技产业对产品品质的高标准已无法满足。

因此，为能满足上游高科技产业对产品品质的高标准，设计出一套能追溯源头的过程资料并加以记录保存的系统及方法实有其必要性，且能据此提升业者在所述产业上的竞争力。

发明内容

本发明的主要目的，是提供一种塑、橡胶产品(plastic and/or rubber products)工艺操作与管理的自动化整合系统与方法，其主要是针对从下单到完成整个塑、橡胶加工工艺中的各管制点所产生的各种动态变化加以记录于每一张订单的每一批次，例如在生产过程中的备料、配方秤量、混合、捏合、成形及产品计量包装……等各机组的主要操控动作点及温度、负载、时间、转速……等即时资料记录。令每一张订单的每一批次所生产的产品皆有完整的历史资料，可供随时查询，因此，可从所述这些历史资料中了解每一生产环节是否有异常产生，并由此轻易查出异常原因，同时更能提供新产品研发改进的详尽资料分析，并与原设计比对调整到最佳状态。

为达上述的目的，本发明提供一种塑、橡胶产品工艺操作与管理的自动化整合系统，包括中央监控管理装置、备料设备以及塑、橡胶加工设备；其中，所述中央监控管理装置是根据客户订单来产生相对生产订单上塑、橡胶产品的加工计画；所述备料设备是经由通信网络与所述中央监控管理装置连接，且分为主配方备料单元及副配方备料单元，主配方备料单元及副配方备料单元分别执行从中央监控管理装置所接收的塑、橡胶主、副配方的备料工作；所述塑、橡胶加工设备同样经由通信网络与所述中央监控管理装置连接，并在备料设备完成备料且通知中央监控管理装置后，执行从中央监控管理装置所接收的塑、橡胶工艺；而在备料及生产加工期间，备料设备及塑、橡胶加工设备会将执行备料及加工塑、橡胶产品工艺中的相关数据回传给中央监控管理装置进行监控与管理。

本发明另提供一种塑、橡胶产品工艺操作与管理的自动化整合方法，是依据客户订单产生相关配方、配方量及制造批号，针对各制造批号进行配方的准备并产生相对应的条码，再依据条码的确认将同一批号配方进行生产制造成塑、橡胶产品，最后再将所述订单中的各批次加以整合，并加以储存且列出相关表单。

本发明的方法进一步包括研发工艺条件的修正流程，是将实验室中研发配置的产品配方比与工艺操作条件，经由曲线表的比对、调整，以取得工艺条件参数的最佳值。

而所述工艺最佳化的取得，是依工艺中每批次产品的生产过程取得的各动作点收集的各项参数制成曲线表，再将定时收集取得的曲线表重迭对比，找出制造成品最优良的曲线表、作动组合，并由此看出各操作管制点的最佳操作条件参数，作为品质改进的依据。

附图说明

图1是本发明的统架构图；

图2是本发明的统流程图；

图3是本发明的统备料流程图；

图4是显示本发明的各批次用量记录表(一)；

图5是显示本发明的各批次用量记录表(二)；

图6是显示本发明的各订单生产情形记录表；

图7是显示本发明的加工设备所需记录的相关数据。

附图标号

1中央监控管理装置

11监控管理单元

12订单输入单元

13制令产生单元

2备料设备

21主配方备料单元

22副配方备料单元

3塑、橡胶加工设备

4网络

具体实施方式

为了使本发明的叙述更加详尽与完备，请配合参照图1至图6的附图及元件符号，并详细说明如下。