[发明专利]一种氨基甘油合成新工艺

权利要求书

1.一种氨基甘油合成工艺，其特征在于包括步骤：

1）水解制备质量百分比浓度为0.5%～1.1%甲基苯磺酸水溶液和质量 百分比浓度为0.4%～1.2%硫酸液，然后将占甲基苯磺酸水溶液总质量20～40% 的甲基苯磺酸水溶液、占硫酸液总质量10～30%的硫酸液与环氧氯丙烷混合搅 拌，其中的环氧氯丙烷为甲基苯磺酸水溶液和硫酸液两者重量之和的1.8～2.2 倍，搅拌40～60分钟后加热至55～65℃，然后滴加剩余甲基苯磺酸溶液，时 间1～3小时，滴加时反应温度80～90℃，之后滴加剩余硫酸溶液，时间1～3 小时，滴加反应温度95～110℃，反应完毕，之后降温至30～60℃，向釜内加 入相对环氧氯丙烷总重量0.8%～1.8%、浓度为20～30%的NaOH溶液，继续搅拌 30～60分钟，再进行蒸馏，取真空度0.098～0.10MPa、气相温度95±2℃冷凝 液得氯代甘油，且水解步骤中甲基苯磺酸和硫酸质量比为0.8～1.2：1～2.2；

2）胺化将无水Na₂CO₃、质量百分比为25%的氨水、氯代甘油按照重量比 0.21-0.25：3.9-4.2：1依次加入胺化釜，然后将相对氯代甘油重量的0.17-0.21 倍的氢氧化钠加入胺化釜，搅拌0.5～1小时后，加热至45～50℃反应40～60 分钟，然后10～15分钟升温到55～60℃温度，反应40～60分钟；

3）脱氨脱水脱盐将胺化后胺化液在蒸馏釜内先进行常压蒸馏，之后在 气相温度达101～103℃时，减压蒸馏，待釜温达115～120℃时停止加热，之后 釜温降到60～80℃时，将蒸馏釜内物料放入离心分离得液体料；

4）成品精馏将液体料进行精馏，待气相温度超过100℃时，将液相降 温至80～90℃，加入刮板薄膜蒸发器，导热油为加热介质，导热油在刮板薄膜 蒸发器夹套中循环，油温为140～170℃，蒸馏提纯后得氨基甘油成品。

2.如权利要求1所述的氨基甘油合成工艺，其特征在于：所述胺化中 的氢氧化钠以质量百分比为40%的溶液加入。

3.如权利要求1或2所述的氨基甘油合成工艺，其特征在于：向刮板 薄膜蒸发器加料速度为0.2～1.5m³/h。