[发明专利]一种氨基甘油合成新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种化学合成方法，尤其是涉及一种氨基甘油合成工艺。

背景技术

氨基甘油（3-氨基-1，2-丙二醇）是碘海醇合成中不可替代的中间体。传 统的医药造影剂对人体血管有一定的副作用，由氨基甘油合成的碘海醇造影剂 具有对人体无毒无害的优点，是目前国际追踪的热点课题。该造影剂水溶性大、 黏度小、渗透压低，动脉给药可用于外周动脉、肾动脉、内脏动脉、心血管和 脑血管造影，静脉给药可用于静脉、尿道、脊髓造影等，具有离子型造影剂不 具备的许多优点。20世纪80年代以前，世界造影剂市场几乎都是离子型X－ 线造影剂，非离子型X－线造影剂市场份额仅是它的1/40。虽然离子型造影 剂较好地解决了造影密度的问题，但这类高渗性造影剂可引起血管内液体增多 和血管扩张，肺静脉压升高，血管内皮损伤，且神经毒性较大。因此，出于对 安全的考虑，人们已越来越多地接受了非离子型造影剂。到1996年，非离子 型造影剂碘海醇、碘帕醇和碘佛醇已进入国际最畅销药物前100名，分别排 在第80、第88和第99位，这3个品牌药销售总额达10.26亿美元。

目前氨基甘油的制备方法根据原料的不同分为环氧氯丙烷法、氯代甘油法、 缩水甘油法、甘油醛法，胺化剂有氨水或肼；根据工作压力的不同可以分为低 压法、高压法等；根据生产过程的不同分为间歇法和连续法。

而现有的环氧氯丙烷生产氯代甘油（3-氯-1，2-丙二醇）工艺主要有以下 不足:（1）反应时间长，蒸馏时间长，导致产品生产周期长；（2）原料（以环 氧氯丙烷计）转化率低，成品收率低，现有工艺单程收率80%左右，考虑前馏 分回用，平均收率也不超过90%；（3）副反应多，成品氯代甘油含量低，气相 色谱分析含量在99%左右，杂质如1，3-二氯-丙醇、环氧氯丙烷低聚物、甘油 聚合物含量等偏高，使最终制备的氨基甘油杂质峰太多，最多时候低沸物和高 沸物杂质峰有十几个，严重影响了氨基甘油在碘海醇合成中的应用；（4）产品 效益差，生产成本高，在质量和价格上没有优势，无法与国外产品竞争。用氯 代甘油合成氨基甘油工艺同样存在着一些问题：（1）氯代甘油转化率低，仅70% 左右；（2）胺化反应中氨水过量太多，给下一步工序除氨、脱水增加许多麻烦， 同时也大大增加了能耗；（3）成品含量（以气相色谱分析结果为例）大多低于 99.5%,一般在99.2%左右,杂质蜂数量多；（4）产品外观，无色产品很少，大部 分厂家的氨基甘油为很浅的黄色或略带黄色，影响使用；（5）生产周期长，特 别是成品提纯仍采用常规精馏方法和设备，物料受热时间长、温度高；（6）不 同批次之间质量差别较大。以及存在：胺化反应压力高，可达为3～6MPa， 对设备材质及制作要求非常高，生产操作危险性大；由于在较高压力下反应， 不可避免带来副反应多、副产物多、有可能生成结构复杂的大分子化合物、含 有环状结构化合物和其它聚合物等问题，给产品分离和精制带来困难；采用减 压闪蒸脱氨来除去胺化反应液中的氨,氨回收率低,无形中增加了原料氨的消 耗，增加了生产成本等缺点。由上可以看出，现有的生产工艺基本上都存在的 成品收率低、含量低和杂质多、生产成本高、效益差等一些突出的问题没有得 到很好地解决，因此开发一种新的合成方法十分必要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供了一种收率高、含量高和杂质少、生产 成本低且效益好的氨基甘油合成工艺。

本发明的氨基甘油合成工艺包括以下步骤：

1）水解制备质量百分比浓度为0.5%～1.1%甲基苯磺酸水溶液和质量 百分比浓度为0.4%～1.2%硫酸液，然后将占甲基苯磺酸水溶液总质量20～40% 的甲基苯磺酸水溶液、占硫酸液总质量10～30%的硫酸液与环氧氯丙烷混合搅 拌，其中的环氧氯丙烷为甲基苯磺酸水溶液和硫酸液两者重量之和的1.8～2.2 倍，搅拌40～60分钟后加热至55～65℃，然后滴加剩余甲基苯磺酸溶液，时 间1～3小时，滴加时反应温度80～90℃，之后滴加剩余硫酸溶液，时间1～3 小时，滴加反应温度95～110℃，反应完毕，之后降温至30～60℃，向釜内加 入相对环氧氯丙烷总重量0.8%～1.8%、浓度为20～30%的NaOH溶液，继续搅拌 30～60分钟，再进行蒸馏，提取真空度0.098～0.10MPa、气相温度95±2℃冷 凝液得氯代甘油，且水解中甲基苯磺酸和硫酸质量比为0.8～1.2：1～2.2；