[发明专利]一种铁路货车用压板的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种压板的制造方法，具体涉及一种铁路货车用压板的制造方法。

背景技术

压板是铁路货车的一个重要配件，其主要是罐体与底架端部上下连接结构的主要组成部分，同时，通过压板的压紧作用，防止罐体在运行过程中产生横向移动，所以铁路货车用压板本身具有较高的质量要求。现有铁路货车用压板的制造方法是铸造成型的方法，压板铸造采用的是砂型铸造，即水玻璃砂二氧化碳硬化工艺。

其存在以下主要缺点：

表面成型不良，外观质量差，气孔、缩孔、缩松等缺陷较多，造成这些缺陷的原因是铸件本身的结构，如四个凸台部位壁厚较大，钢水不容易补缩，容易产生缩孔、缩松等缺陷，使得成型配件内部组织较为疏松，且内部缺陷不易发现，严重影响了成型配件的质量，存在潜在的危害；另外压板造型过程需要下芯才能成型，铸型或者芯子在没有干透的情况下容易产生气孔缺陷，造型过程中，砂子清理不干净容易产生夹砂、掉砂等铸造缺陷，影响铸件的外观质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铁路货车用压板的制造方法，其采用模锻成型的工艺方法，成型后压板质量较高，解决了背景技术中现有压板质量差的技术问题。

本发明的技术解决方案是：

一种铁路货车用压板的制造方法，其特殊之处在于，该方法包括以下步骤：

【1】下料步骤

1.1对原料切割下料，其技术尺寸为t25×265×440mm，得坯料备用；

【2】加热步骤

2.1将上述坯料分批量装入加热炉内；

2.2装炉时温度控制在500℃以下，坯料装炉后，保温7～15分钟；

2.3再加热至800℃，保温一段时间；

2.4再加热至始锻温度1100℃，再保温一段时间；该加热过程中，最高炉温控制在1150℃以下；

【3】锻造步骤

3.1将加热完成的坯料取出，并每件分别置于与压力机对接的锻压模具上进行锻压成型；

3.2将锻压成型的坯料取下，放置直至冷却；

【4】抛丸步骤

4.1采用抛丸整理机对锻件进行表面处理，直至其表面产生的氧化皮全部脱落，即得成品。

该方法还包括检验步骤，所述检验步骤具体是：得成品后，通过与压板热锻件图上锻件的数据要求进行对比，检验成品的技术指标合格与否，并挑选出完全符合技术指标的压板热锻件。

上述锻压模具为燕尾槽式结构；其模腔在深度方向增加0.75～1.5mm作为模腔补偿。这也是本发明特点之一，相对于现阶段铸造，这种模腔挤压形成的字更耐用。

上述2.3和2.4步骤中加热升温控制在40±5分钟的时间内；所述保温一段时间为5～7分钟。关于加热以及保温时间，它与原料材质有关，申请人根据长期积累的实践经验得出这一数据，实践证明这一数据足以保证实际要求。

上述锻压模的模腔在深度方向增加1mm作为模腔补偿为佳。

上述加热炉为燃油室式加热炉或燃气室式加热炉。

上述压力机为1600吨高能离合式螺旋压力机；所述抛丸整理机为双吊钩抛丸整理机。

上述锻压模具的模块材质为5 CrNiMo的材料为佳。

上述坯料分批量装入加热炉内，其中批量是指50件。

上述原料材质为Q275A；其厚度为25mm。

本发明具有以下主要优点：

(1)表面成型好，外观质量好，杜绝了铸造结构气孔、缩孔、缩松、夹砂等缺陷的产生。因此，表面美观。

(2)模锻的配件内部组织较为致密，消除了内部缺陷。该方法制造的压板原材料采用板材，板材已经过轧辊多道次轧压变形，模锻成型过程中，材料在模腔内又被进一步的压实，微小的裂纹、气孔在高温和巨大的三向压应力下被焊合，疏松组织被进一步压实，内部晶粒细化，致使压板内部组织更加致密，材料的机械性能得到进一步的提高，消除了铸造材料存在的缺陷。

(3)针对该方法设计改进的锻压模具不需制坯和预锻，效率高、质量好，原材料消耗少。

附图说明

图1为本发明流程框图；

图2为压板结构示意图；

图3为压板上、下模结构示意图，其中①为下模，②为上模。

具体实施方式

本发明主要采取了以下几方面的措施：

(1)根据配件的形状，采用开式模锻，模具不设置飞边槽，不仅有利于配件的成型，而且更利于模具的加工和维修。

(2)模具采用镶块结构，模块选用5 CrNiMo材料，热处理HBC42-46。

(3)模具选用燕尾槽和通用模座连接，参见图2。