[发明专利]一种有底架罐车罐体与鞍座组对工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种罐车罐体与鞍座组对工艺，具体涉及一种有底架罐车罐体与鞍座组对工艺。

背景技术

随着我国铁路货车的快速发展，60吨级新造货车全面升级为70吨级货车，有底架罐车(如70吨级浓硫酸罐车、70吨级液碱罐车等)出现了鞍座这种新型结构。这种罐车运输过程中罐体与装载介质的重量主要通过鞍座及上下鞍传递给底架，因此在有底架罐车的制造过程中，罐体和鞍座的组对就成为一个重要的工序。其组对的过程是先将鞍座位置找正后，将罐体落下，根据罐体和鞍座的相对位置测量鞍座的研割量，对鞍座研割后再将罐体和鞍座点固焊，完成组对。

目前的组对工艺是：先将一个底架倒运到组对台位，在底架上划线确定鞍座的位置后，将鞍座用天车吊放在底架上，位置调整合格后将罐体吊放在鞍座上，测量确定研配量进行划线，然后用天车将罐体吊离，对鞍座切割，然后再落下罐体与鞍座点固焊。

这种组对工艺存在如下缺点：

1.1通用性差。每次组对都要将一个底架倒运到组对胎位，在底架上找正位置进行罐体与鞍座的组对，通用性差，不利于大批量生产。

1.2胎位及底架占用时间长，不利于生产组织。组对时每次都要将一个底架倒运到组对胎位，底架进出的胎位及通道必须保持畅通，而且至少必须有一个底架随时处于待用状态，不利于生产的组织。

1.3鞍座位置的变化造成返工。鞍座在底架上组对时缺乏必要的固定装置，落下罐体的过程中罐体易碰撞鞍座造成鞍座位置的变化，这样需要重新调整鞍座的位置，经常造成返工。

1.4组对难度大。罐体与鞍座组对时经常会出现一次组对不到位的情况(即将鞍座切割一次后达不到组对要求，需要进行二次切割)，这样需要反复组对，有底架罐车是一种锥体结构，调整时必须将罐体上的四个上鞍调整到最低水平位置，频繁靠天车调整罐体的位置，难于将罐体找正，实际操作中难度较大。

1.5生产效率低。罐体与鞍座研割量确定后还要将罐体吊离，对鞍座切割后再次落下罐体时存在重复找正的问题，生产效率低。

1.6占用天车时间长，不利于其它工序对天车的使用。频繁使用天车对罐体找正及在鞍座切割时将罐体吊离，需要占用天车大量的时间，不利于厂房内其它工序使用天车。

发明内容

本发明的目的在于提供一种有底架罐车罐体与鞍座组对工艺，其解决了背景技术中组对难度大、组对不准确以及生产效率低的技术问题。

本发明的技术解决方案是：

一种有底架罐车罐体与鞍座组对工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：

【1】开启有底架罐车罐体与鞍座研配切割装置的动力源；

【2】将鞍座吊放在鞍座定位夹紧装置上；在横向调整鞍座，使鞍座横向中心线和枕梁组成横向中心线重合，同时在纵向调整鞍座，使其底板靠近定位块；上述两项都符合要求后，将鞍座夹紧；

【3】将罐体吊放在转罐器上，利用鞍座定位夹紧装置的升降装置升起罐体，再将罐体旋转，观察并判断罐体上鞍和下鞍的位置情况，如不符合位置要求，再旋转调整罐体的位置，直至符合位置要求；

【4】再利用鞍座定位夹紧装置的升降装置降下罐体，直至不能下降时，测量上、下鞍之间的间隙值；

【5】再次利用鞍座定位夹紧装置的升降装置升起罐体，根据测得的上、下鞍间隙值对鞍座进行研割，然后降下罐体；

【6】再将罐体和鞍座进行固定，使其构成一个罐体和鞍座的组合体，关闭鞍座定位夹紧装置，松开鞍座；

【7】再将罐体和鞍座的组合体吊离有底架罐车罐体与鞍座研配切割装置，完成组对。

上述步骤【1】之后还包括一清洁步骤，该清洁步骤具体是：将模拟底架、有底架罐车罐体与鞍座组对装置中的鞍座定位夹紧装置的上平面均清洁干净。如果该平面上有渣或尘存在会影响组对质量。

上述步骤【5】还包括一检查工序，该检查工序具体是：检查上下鞍之间的配合情况，如不符合要求可升起升降装置进行二或多次研割，直至符合要求。检查工序是为了确保准确，包括检查工序是较佳的选择。

上述将罐体和鞍座进行固定的方式是点固焊的方式，实践证明点固焊的方式足以保证罐体和鞍座的固定，但也不排除其他固定方式。

上述横向调整鞍座以及纵向调整鞍座是通过鞍座定位夹紧装置上的丝杠丝母机构实现调整，但也不排除其他调整方式。

上述鞍座夹紧是通过鞍座定位夹紧装置上的风缸实现夹紧，但也不排除其他夹紧方式。

上述罐体以及罐体和鞍座的组合体吊离都是通过天车实现，但也不排除其他吊离方式。

上述松开鞍座具体就是关闭风阀，将风缸松开，同时将丝杠从丝母中旋出到最大位置。