[发明专利]一种金属拉伸成型全自动生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动化机械设备，尤其涉及一种金属拉伸成型全自动生产线。 

背景技术

在机械加工领域，通常需要对金属工件进行拉伸成型以制备出产业中需要的成品或者中间件，而采用压力机压模成型是一种十分常见的金属拉伸成型，其广泛运用于各种金属拉伸成型生产线中。在金属工件受压成型的过程中，经常需要二次或两次以上的拉伸，这就要求金属拉伸成型生产线和其采用的压力机具有多工位压模的特点。因此，现有技术中的金属拉伸成型生产线以多工位压力机为主，但是由于其自动化程度不高，无法完成任一些复杂工艺，例如在翻转、旋转、折弯、旋丝等操作时还需要人工辅助完成，而采用人工辅助生产则需要耗费大量的人力资源，并且存在废品率高、工伤事故多发等不利因素。 

因此，业界也试图克服上述技术缺陷，开发出一些具有较高自动化程度的金属拉伸成型生产线，但是现有技术中采用的自动化金属拉伸成型生产线普遍存在下列技术缺陷： 

在分料过程中，无法将带推料金属工件准确定位于推料区域，且被推进的金属工件常会受到后续工件的影响，因此在推料气缸动作时，常会出现不能将金属工件送至预定的工序，从而影响后续的工序或者导致金属工件的损坏，而金属工件之间的相互挤压或者摩擦等原因又容易使金属工件产生划痕或者其他损伤，严重影响工件成品的质量。 

工件在各工序的传送过程中，由于现有技术的自动化金属拉伸成型生产线均采用硬质轨道传送，而在推料气缸和进料气缸的作用下，金属工件具有很高 的速度，而硬质轨道易使金属工件产生刮伤、划痕等损坏，影响工件成品的质量。 

现有的自动化金属拉伸成型生产线，其出料装置一般采用单块磁体对铁质金属工件进行吸附，由于单块磁体产生的吸附面较小，且各不同位置之间磁吸附力相差很大，工件被吸附后容易偏移，不易被出料挡杆档离吸附磁体，或者在挡离时，因受力位置不准确而使工件受到损坏。 

因此，开发出一种自动化程度高，且能够克服上述技术缺陷的金属拉伸成型全自动生产线是业界亟待解决的问题。 

发明内容

有鉴于此，本发明所解决的技术问题在于，提供一种金属拉伸成型全自动生产线，通过改进自动分料系统、自动进料系统和自动出料系统，提高了整个生产线的自动化程度，有效地避免了加工过程中金属工件和机器的损坏，提高拉伸成型的加工效率和金属工件的成品质量。 

为了解决以上技术问题，本发明的实施例提供了一种金属拉伸成型全自动生产线，包括至少一级金属拉伸成型全自动系统，所述金属拉伸成型全自动系统之间设置有传输金属工件的输送带，所述金属拉伸成型全自动系统包括依次相连的自动分料系统、自动进料系统、自动冲压系统、自动出料系统； 

所述自动分料系统设置有提供推料动力的推料气缸、折形推料板和定位磁体，所述折形推料板一边固定于所述推料气缸的头部，所述定位磁体固定在气缸回位时所述折形推料板的弯折部位附近； 

所述自动进料系统设置有能产生朝推料方向斜向上的压缩空气的气动悬浮送料滑道，所述气动悬浮送料滑道位于所述折形推料板前端，将自动分料系统推入的金属工件导入所述自动进料系统。 

作为上述技术方案的改进，本发明是实施例提供的一种金属拉伸成型全自动生产线进一步包括以下技术特征的部分或者全部： 

其中，所述自动分料系统还包括储料传感器、气缸安装板和推料挡条； 

所述储料传感器为检测金属工件是否处于正确的推料位置的传感器； 

所述气缸安装板位于所述推料气缸与折形推料板之间，所述推料气缸安装固定于气缸安装板外侧； 

所述推料挡条安装于所述折形推料板固定于所述推料气缸的一边上，其平行于推料气缸设置并在推料时挡住后续金属工件。 

所述自动进料系统还包括进料底板、进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置、刮料杆体、刮料挡板； 

所述进料气缸通过安装于其头部的进料臂与所述进料吸附装置相连，所述平衡杆与所述进料气缸平行并同时固定于所述进料臂； 

所述刮料杆体设置为弯折形，其一端旋转安装于所述进料臂，所述刮料杆体的弯折旁设置有可使其旋转刮料的所述刮料挡板； 

所述进料气缸、平衡杆、进料臂、进料吸附装置和刮料杆体一体安装于所述进料底板上，气动悬浮送料滑道通过滑道连接板与底板连接。 

进一步地，所述进料吸附装置由进料吸附板和安装于其上的吸盘组成，所述进料吸附板位于所述气动悬浮送料滑道末端并与所述进料臂相连，所述吸盘为磁铁吸盘或者真空吸盘。