[发明专利]一种复合丁基再生胶机动车内胎制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种机动车零部件的制作方法及制品，尤其是一种汽车(包括农用车、摩托车)内胎制作方法及制品；属橡胶轮胎制品工艺类技术领域。

背景技术

众所周知，内胎是一个环状不透气的圆形管筒，必须用较软的胶料制成，管壁安装有气门咀，充入压缩气体后向外膨胀，具有强力弹性，保持着一定的圆度因此必须受外胎的限制。根据实际使用要求，内胎除了要气密性能好，不泄气外，还要求弹性好，耐屈挠，以及管壁厚薄均匀，充气后膨胀一致，使用后变形小，耐撕裂，耐高温，耐疲劳，不易爆炸等。一般丁基胶因为其透气率小，比天然胶小8倍，在热状态下，耐撕裂，也大大超过天然胶。尽管在常温情况下，前者低于后者，在热状态下，丁基胶的抗撕裂性能也胜于天然胶。同时，天然胶经使用后，其抗撕裂性下降也很快，所以使用丁基胶生产内胎较好，这是由于丁基胶的两个主要物理机械性能都优于天然胶之故。此外，随着摩托车车速提高和城乡大都用其作运输，载人工具，对内胎耐热性能，低气透性要求更高，因此也采用丁基胶制作内胎较为适宜。

无内胎的真空胎，这种真空胎实际上是一个压力容器，在其内壁上压有一层耐气透的气密层，气密层主要功能防止空气渗漏，保持适宜的气压，相当于代替了内胎的作用，所以气密层也适宜于采用丁基胶制作。

世界上几乎所有发达国家，甚至大部分发展中国家的汽车内胎(或真空外胎气密层)均已采用丁基橡胶制作。

但由于汽车内胎和摩托车内胎的消耗量十分惊人，导致丁基胶材料不断上涨，目前，影响我国汽车内胎丁基化的最主要原因是我国丁基胶产量十分低，供不应求，随着世界石油的不断涨价，进口丁基胶的价格已翻了两番，所以内胎生产成本太高，因丁基内胎价格太高，许多消耗者望而怯步。以至我国目前仍有许多天然胶内胎，天然再生胶内胎，并有许多伪劣丁基再生胶内胎充斥市场。因此很有必要进一步加以改进。

发明内容

本发明的目的在于：针对现在国内机动车轮胎的不足，提出一种新型的丁基胶内胎生产方法，该种内胎生产方法不仅可以充分利用现有的丁基再生胶，弥补丁基胶原料的不足，而且可以大大提高机动车内胎的性能。

本发明主要内容为：一种纳米复合丁基再生胶机动车内胎制作方法，所述的复合丁基再生胶是由丁基废胶和氯化丁基橡胶废料进行密炼机捏炼法脱硫，制成丁基再生胶后，再利用丁基再生胶与蒙脱土进行插层纳米复合制成丁基纳米复合材料，再与丁基新胶并用，再通过密炼机捏炼后，由挤出机挤出成型，再经钢模加温、加压硫化制作机动车内胎；具体制作工艺如下：

一、制作再生胶

①破碎、轧片：

将经切割后的丁基废胶和氯化丁基橡胶废料在破碎机上破碎3遍以上，废胶囊要10遍左右反复碾压；

②捏炼、脱硫：密炼机为55或75立升

将破碎好的胶料投入专用捏炼脱硫密炼机，首次投入2/3的胶料捏炼一分钟后，提起上顶拴，再加入1/3胶料及活化剂软化剂，继续进行捏炼；捏炼室温度上升至摄氏160℃时，提起上顶拴，用木棍撬动胶料，把在捏炼机下面的胶料翻到上面，继续捏炼到下面，继续捏炼至200℃时，再次翻炼至220℃时，出料，总捏炼时间10-13分钟；

③热炼：

将捏炼脱硫好的胶料，要迅速放到开炼机上进行降温热炼，否则胶料会继续升温，降低理化指标，会成粥状，热炼机辊距应控制在6-8毫米，反复热炼8-10遍至胶片表面有光亮；

④将热炼好的胶卷投入到精炼机上进行精炼下片；

⑤包装停放，生产下线的丁基再生胶经验收包装后停放一周后再投入使用；

二、纳米复合：采用开炼机进行机械混炼，即将再生橡胶与改性后的蒙脱土机械混炼，依靠机械剪切力，实现插层复合；

三、纳米复合内胎的制作

将制成的纳米丁基再生胶复合原料投入密炼机内与其他丁基新胶及化学原料混合混均再投入到挤出机挤出成型，制成不同规格的内胎胎胚，然后采用不同规格型号的金属模具进行加温加压，硫化制造出不同规格型号的机动车内胎。

本发明的有益效果是：本发明的丁基、胶囊、氯化丁基再生胶是将废弃胶边成品采用机械破碎加工而成细粉，然后经专用丁基再生胶脱硫密炼机捏炼脱硫再生而成，然后将已脱硫的再生胶经纳米复合成为纳米丁基(氯化丁基)复合料，再将此复合料进行配方、配料、混炼、挤出成型、硫化，成为性能优良的硫化橡胶制品。是一种技术可行，设备简单，投资小、能耗小、无污染的新技术。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明进一步说明。

实施例一