[发明专利]钢包铁包的修复方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大型冶金设备的修复方法，尤其设计一种盛装钢水、铁水或钢渣铁渣等的钢包铁包的修复方法。

背景技术

众所周知，现代钢铁生产技术中所使用的钢水包(简称钢包)、铁水包(简称铁包)和钢铁渣罐(简称渣罐)等冶金设备不断向着高效、大型化的方向发展，不但设备尺寸和吨位大，而且结构复杂性增大，技术难度也随之增加。如：钢包和铁包已达到了300吨容量。

然而，由于受各种客观条件所限，再加上安全方面的重要性(300吨容量的钢包铁包在空中运行)，以前，国内外从来没有对这种钢包和铁包大型特殊设备进行修理或修复的历史，一旦钢包或铁包存在缺陷超标就作报废处理。

目前，也停滞并局限于钢包或铁包本体的修理，即，如图1所示，钢包或铁包(以下统称为“钢包”)的结构主要是由钢包本体2和固定在钢包本体上部二侧上的二个耳轴1、1所构成，若钢包本体产生局部变形、凹凸不平、局部鼓包、裂纹等缺陷，就作相应部位的修理修复，本体修复后的钢包就可再投入使用，以节约使用成本等。但是，在钢包本体2不存在缺陷的情况下，若安装在钢包本体2上的耳轴1产生像本体2那样的缺陷，目前也只能将整个钢包这种大型设备作报废处理。主要原因是：因为钢包这一大型设备的安全性特别重要，若没有安全可靠的方法对耳轴进行拆换，就会产生灾难性后果，耳轴的修理不同于钢包本体修理，不仅需弄清耳轴相对于钢包本体的结构机理和装配技术，而且耳轴拆换技术难度大，风险大，因此至今没有一种对耳轴进行拆除、安装新耳轴的科学合理的修复方法。所以，目前的钢包修复方法，只针对钢包本体的修复方法，若钢包耳轴产生不可修复的缺陷，没有一种将其拆除而安装新耳轴的修复方法，从而存在如下问题：

1)导致新设备异常报废。有时钢包本体是好的，只是钢包耳轴产生不可修复的超标缺陷，就只能将整个钢包报废，导致钢包这一大型设备投入成本增加和不必要的浪费；

2)造成现场设备周转困难。由于钢包等大型冶金设备的制造周期比较长，从计划编制到合同、采购、加工制造、检验、运输等任务全部完成，一般需半年至一年的时间。此外，大型钢包的使用是按正常生产钢水量来计算周转次数，然后确定使用数量，没有富足的备品量。一旦出现异常报废，则钢包的周转量不够，新品难以及时补充，进而会影响生产。

3)不利于降本增效。这种常规的只限于钢包本体的修理方法，造成资源浪费，没有最大限度地挖掘出设备可用资源的潜力，既不利于技术进步，不利于降本增效，也不利于设备延寿。

发明内容

鉴于上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种钢包铁包的修复方法，该方法修复时间短、效率高、安全可靠，通过对钢包铁包耳轴的更换，从而可保留整个设备本体的再使用，避免了异常报废所造成的不必要的浪费，有利于稳定生产。

为实现上述目的，本发明的钢包铁包的修复方法的技术方案是，对焊接固定在钢包铁包本体上的耳轴进行拆换，其特征包括如下步骤：

准备需对所述本体上的耳轴进行更换用的新耳轴；

在所述本体的所述耳轴处搭设耳轴拆装施工架；

对所述本体的内部保温层进行清理；

在拆装所述耳轴前，在所述本体上实施所述新耳轴安装用的定位标记；

切割所述耳轴与所述本体内壁连接焊缝；

用液压装置从所述本体的内部向外部的方向对所述耳轴进行逐步加压，使所述耳轴缓慢压出；

所述耳轴被压出、完全脱离所述本体上的轴孔后，对所述轴孔进行检查、测量；

用液压装置从所述本体的外部向内部的方向将所述新耳轴缓慢压入在所述轴孔中至所需焊接位置，然后检查装配定位尺寸；

通过焊接方式对压入在所述轴孔中的所述新耳轴进行焊接；

焊接后进行无损检测，然后进行热处理和复验。

在上述的技术方案中，所述新耳轴的材质选用35#优质碳钢，经探伤合格后进行锻造，锻件经过正火、回火热处理，达到硬度HB＝131～187。

在上述的技术方案中，在切割所述耳轴与所述本体内壁连接焊缝时，采用碳弧气刨和机械打磨相结合方式去掉连接焊缝，并确保所述耳轴与所述本体无焊缝连接。

在上述的技术方案中，在对所述轴孔进行检查、测量后，对所述轴孔进行精密修磨。

在上述的技术方案中，在对所述轴孔进行检查、测量或进行精密修磨后，安装新耳轴。

焊前预热及层温控制，采用电脑温度控制仪器自控电加热方法加热焊接坡口及坡口两侧150mm范围内到100℃～150℃，层间温度不低于预热温度。