[发明专利]一种竹集成材地板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹集成材地板，尤其涉及一种内陆集装箱底板用竹集成材地板及其制造方法。

背景技术

长期以来，集装箱底板地板因其使用环境恶劣而对材料强度的要求相对较高，特别是53’和45’内陆集装箱，由于内陆集装箱使用频繁，对底板的耐疲劳性要求很高，目前大部分的内陆集装箱都使用柞木或者橡木集成材作为集装箱底板，随着森林资源的紧缺和各国对木材资源的限制，该底板的成本将会越来越高。

我国竹材资源丰富、价格低廉、生长周期短，随着木材资源的紧缺，竹材得到广泛的关注，在家具和室内地板领域里已经有了较大范围的利用。集装箱底板由于其苛刻的使用环境使得它对地板材质的要求非常高，多采用材质较硬的阔叶材作为其原料，竹材以其材质坚硬而成为资源代替的一个发展方向，竹木胶合板和全竹胶合板也开始有了初步的应用，竹集成材也开始得到重视和研究。

目前，竹集成材制造如图1所示，主要是将原竹截断成竹筒11，再分切成毛竹片12，然后加工成固定宽度的竹片13，最后进行侧拼成板坯14。从该工艺方式中可以看出，竹片13的宽度决定了产品的厚度，而13的宽度取决于了竹筒11的直径，对于集装箱底板来说，一般厚度要求为28-45mm，如果采用此种工艺方法，将会造成大量直径较小的竹筒不能利用，即使竹筒的直径能够满足竹片宽度的要求，使用固定宽度的竹片势必要去除大量的竹肉已得到相同的宽度，也将会造成很大的浪费，竹材出材率低。因此，如何更加有效的利用竹材资源生产竹集成材是我们遇到的一个主要问题。

专利号为96118468.X公开了一种实竹集成材的制造方法，主要采用了胶拼单板，再将单板养生后进行施胶复合层叠而成，采用该方法可以制造较大厚度的板材，但是，其幅面尺寸只能受限于压机幅面，而无法制造长度尺寸符合集装箱长度要求的产品，且该方法使用单板层压进行复合的方法，在作为内陆集装箱使用时，往往容易造成局部胶合的缺陷延伸至整个胶合面的缺陷，因此，该方法制造的竹集成材抗疲劳性较差不适合作为内陆集装箱使用。

专利号200720121301.5公开了一种由多个竹片单元相互粘接构成的地板，竹片单元包括至少两块相互上下布置、厚度不等、配合面宽度相等的竹片，相邻所述竹片配合面平齐相互粘接，相邻所述竹片单元的竹片配合面相错。该结构可以满足集装箱底板对厚度的要求，但是该结构会造成三个方面的缺陷，一、直接使用竹片的径切面作为胶合面，由于竹材的径切面较窄，如果使用单块竹片的径切面进行胶合容易造成胶合不良的现象；二、使用该结构进行高频热压时，由于竹片厚度较小，组坯到一定的宽度需要的时间较长，从而导致胶层陈放试件过长而形成干胶现象，且组坯效率低下；三、在进行高频热压时由于胶层过多容易造成电流击穿和板材温度过高而着火的现象。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种竹集成材地板，满足各种内陆集装箱底板性能和规格要求，更加有效的利用竹材资源，代替木材资源，降低内陆集装箱底板的制造成本。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种竹集成材地板，由多个复合单元通过横向胶合和纵向拼接形成，所述复合单元由至少两个竹片层上下胶合并形成胶合面，且相邻两复合单元的胶合面相互错开，所述竹片层由2-10个竹片通过侧面胶合粘接而成。

在本发明中，所述的竹片复合单元条除组成地板前后端头的竹片复合单元条外，其余竹片复合单元条的长度为500-1500mm。

在本发明中，所述的竹片复合单元条的纵向拼接，其拼接方式包括对接、斜接、榫接、指接、勾接。

在本发明中，所述竹集成材的长度可以任意调节。

在本发明中，所述的集成材胶合所使用的胶水为热熔胶、聚氨酯胶、异氰酸酯胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺胶、脲醛树脂胶、单宁胶中的任一种。

在本发明中，所述的竹集成材的外表面可以涂饰一层防水剂和/或防腐剂。

本发明的目的之二在于提供制造一种竹集成材地板的方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种竹集成材地板的制造方法，其特征在于，将原竹加工成竹片，先将竹片预先组合成竹片复合单元条，再将竹片复合单元条，拼接成长幅面的竹集成材地板，具体步骤如下：

a竹片加工工序：将原竹截断，加工成一定规格的矩形竹片，含水率干燥至13％以下，竹片的两个弦切面进行精刨；

b竹片复合单元条合成工序：

b1将2-10个竹片的弦切面与弦切面通过侧压粘合在一起成为单层竹单元P；

b2将单层竹单元P的径切面进行精刨加工后，把数个单层竹单元P的径切面与径切面通过侧压粘合在一起，构成复合板材Q；