[发明专利]一种连续化生产人造石台面的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产人造石台面的方法，尤其是涉及一种连续化生产人造石台面的方法。

背景技术

现在市场上，许多生产人造石台面的方法还是通过人工浇铸成型。生产线不连续，造成产品的性能不稳定、人为因素影响很多。不仅如此，人工密集型操作的方式效率低不利于大规模专业化生产。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种性能稳定、生产效率高的连续化生产人造石台面的方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种连续化生产人造石台面的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(1)将正模表面清理干净，置于非动力轨道上，将反模的表面清理干净后，置于反模放置区；

(2)将正模推入至胶衣房内喷胶衣，喷好胶衣后将正模推入脱泡区脱泡5-10min；

(3)正模从脱泡区出来后，经动力轨道推入至烘箱，使模具表面上的胶衣凝胶；

(4)正模从烘箱中出来后，置于非动力轨道上，待模具表面上的胶衣全部凝胶后，正模经非动力轨道推入至反模放置区，从反模放置区中取出与之对应的反模，利用夹具将反模与正模合模，夹紧，再利用浇注机将浇注料浇注到模具中；

(5)浇铸后的模具经动力轨道移至烘箱内进行凝胶，凝胶后脱下反模，再将正模及产品经动力轨道推入至烘箱，进行加温固化；

(6)固化后的正模及产品经非动力轨道推入至脱模架脱出产品，脱下的产品经非动力轨道推入至烘箱中进行固化，即得人造石台面。

所述的非动力轨道的速度为0.5-1m/min。

所述的动力轨道的速度为0.5-1m/min。

所述的烘箱的温度为50-70℃。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)生产线生产出的人造石台盆，性能稳定；

(2)生产效率高，可实现连续化操作，适合大规模生产。

附图说明

图1为实施例1中该方法的工艺流程图。

图中1为非动力轨道、2为胶衣房、3为脱泡区、4为脱泡区、5为动力轨道及烘箱、6为动力轨道及烘箱、7为非动力轨道、8为浇铸机、9为反模放置区、10为动力轨道及烘箱、11为反模脱除区、12为动力轨道及烘箱、13为非动力轨道、14为脱模架、15为非动力轨道及烘箱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种连续化生产人造石台面的方法，其工艺流程图如图1所示：其设备包括非动力轨道1、胶衣房2、脱泡区3、脱泡区4、动力轨道及烘箱5、动力轨道及烘箱6、非动力轨道7、浇铸机8、反模放置区9、动力轨道及烘箱10、反模脱除区11、动力轨道及烘箱12、非动力轨道13、脱模架14、非动力轨道及烘箱15。非动力轨道1连接胶衣房2，胶衣房2另一端连接平行排列的脱泡区3和脱泡区4，脱泡区3和脱泡区4再连接动力轨道及烘箱5和动力轨道及烘箱6，烘箱的另一端连接非动力轨道7，其两边设置有浇铸机8及反模放置区9，非动力轨道7的另一端连接动力轨道及烘箱10，动力轨道及烘箱10的右侧设置反模脱除区11，另一端依次连接动力轨道及烘箱12和非动力轨道13，非动力轨道13的一侧设置脱模架14，脱模架14的另一侧设置非动力轨道及烘箱15。

连续化生产人造石台面的方法包括以下步骤：

(1)将正模表面清理干净，置于非动力轨道1上，将反模的表面清理干净后，置于反模放置区9内；

(2)将正模推入至胶衣房2内喷胶衣，喷好胶衣后将正模推入脱泡区3、4脱泡5min；

(3)正模从脱泡区3、4中出来后，经动力轨道推入至烘箱5、6，对模具表面上的胶衣进行凝胶，动力轨道的速度控制为0.5m/min，烘箱温度控制为50℃；

(4)正模从烘箱5、6中出来后，置于非动力轨道7上，待其表面的胶衣完全凝胶后，控制非动力轨道7的速度为0.5m/min，经非动力轨道7推入至反模放置区9，从反模放置区9中取出与之对应的反模，利用夹具将反模与正模合模，夹紧，再利用浇注机8将浇注料浇注到模具中；

(5)浇铸后的模具经动力轨道移至烘箱10内进行凝胶，凝胶后在反模脱除区11脱下反模，再将正模及产品经动力轨道推入至烘箱12，进行加温固化，动力轨道的速度控制为0.5m/min，烘箱温度控制为50℃；