[发明专利]汽车气门弹簧制造工艺的改进

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车气门弹簧制造工艺的改进。

背景技术

汽车气门弹簧其设计结构为两端内径不同，形成大小端的宝塔型。现有的生产汽车气门弹簧工艺流程如图1所示，包括：涡流探伤步骤11→卷簧步骤12→回火步骤13→磨簧步骤14→倒角步骤15→喷丸步骤16→热压步骤17→后道整理步骤18。在卷簧步骤中由于落料刀工作方式为上下方向循环，刀口是与原料的端面垂直的，因此落料面是呈近似的正圆形A；又由于落料时的力的冲击，会在落料后的落料面的边缘产生向外翻卷的毛刺B，如图2所示。为了取消该毛刺，必须对形成弹簧毛坯进行倒角处理，该倒角步骤一般在磨簧步骤之后喷丸步骤之前。但在实际的流水线生产中，从磨簧工段到倒角工段是设备自动进给的，又因为该气门弹簧内径有大小，倒角时的规格不同，因此无法保证弹簧在进入倒角工段时的方向都一致，而导致倒角效果不好、使弹簧产品不符合要求的问题。为解决该问题，现在一般采用人工调整弹簧在流水线中的位置；或采用人工倒角的方法，由工人在倒角机上进行人工处理。该两种方法前者浪费人力，后者是既浪费人力，又浪费时间，还增加加工工序，因此使工作效率降低。

发明内容

本发明是为了克服现有技术存在的上述问题，而提供的一种取消倒角步骤、保证弹簧质量、提高工作效率的汽车气门弹簧制造工艺的改进。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是：(1)涡流探伤步骤：对原料进行探伤、检测；(2)卷簧步骤：通过卷簧机形成弹簧毛坯件；该步骤中对卷簧后落料是采用斜切落料的方法；(3)回火步骤：对毛坯件进行热处理；(4)磨簧步骤：对毛坯件进行端面磨削处理；(5)至少一次喷丸步骤：对毛坯件进行表面光洁处理；(6)热压步骤：对毛坯件预先去除在热工况下的弹力损失；以及，(7)后道整理步骤。

上述汽车气门弹簧制造工艺的改进，其中，还包括：对卷簧步骤后形成的弹簧毛坯件进行硬力优化的硬力优化工序和清洗工序。

上述汽车气门弹簧制造工艺的改进，其中，所述的后道整理步骤包括：对形成的弹簧成品进行负荷分类、上防锈油、成品检验的工序。

上述汽车气门弹簧制造工艺的改进，其中，所述的落料采取斜切落料的方法包括采用落料刀对准备落料的弹簧毛坯件两端的原料钢丝倾斜剪切，使切断面俯视呈倾斜状。

上述汽车气门弹簧制造工艺的改进，其中，所述的弹簧毛坯件两端的原料钢丝切断面俯视呈30-60度的倾斜角度。

上述汽车气门弹簧制造工艺的改进，其中，所述的弹簧毛坯件两端的原料钢丝切断面呈近似的椭圆形。

一种对弹簧毛坯件两端的原料钢丝斜切的落料刀具，其特点是，设置在卷簧机末端，包括上落料刀和下刀、固定设置上落料刀的上刀座和固定设置下刀的下刀座；所述的上刀座受驱动机构驱动上下的旋转式摆动，所述的下刀座固定在机架上；其中：所述的下刀的刀口呈倾斜状，其刀背部分为弧形；所述的上落料刀的刀口呈弧形，垂直朝向下刀刀口；当上落料刀顺刀口方向圆周循环到剪切位置时，其刀口与下刀的刀口相切，形成剪切状。

上述一种对弹簧毛坯件两端的原料钢丝斜切的落料刀具，其中，所述的上刀座的驱动机构包括一电机驱动部件、与电机驱动部件的输出端连接的转轮，所述的上刀座通过设置在转轮上的偏心轴与转轮固定连接，旋转摆动，同时上下移动。

上述一种对弹簧毛坯件两端的原料钢丝斜切的落料刀具，其中，当上落料刀顺刀口方向圆周循环到剪切位置时，其刀口与下刀的刀口相切面为刀口的弧度行程，使被剪切的断面呈倾斜角度。

上述一种对弹簧毛坯件两端的原料钢丝斜切的落料刀具，其中，所述的弹簧毛坯件两端的原料钢丝切断面的倾斜角度为30-55度，该切断面主视呈近似的椭圆形。

由于本发明采用了以上的技术方案，对卷簧机落料刀具进行改进，在卷簧步骤采用斜切落料的方法，使落料的切断面毛刺很小，只要结合喷丸步骤就可解决毛刺的问题，因此取消了倒角的工序，使工序步骤简化、工作效率提高、成品合格率提高。

附图说明

本发明的具体性能特征由以下的实施例及其附图进一步说明。

图1是现有技术生产汽车气门弹簧的工艺流程图。

图2是显示现有技术生产汽车气门弹簧的弹簧毛坯件两端的切断面的状态示意图，其中a是切断面的主视图，b是切断面的俯视图。

图3是本发明生产汽车气门弹簧的工艺流程图。

图4是本发明卷簧机的落料刀具的结构示意图。

图5是本发明卷簧机的落料刀具中上落料刀和下刀的结构示意图，其中a是上落料刀的结构示意图，b是下刀的结构示意图。