[发明专利]在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法

说明书

技术领域

本发明涉及半导体制造领域，特别涉及一种在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法。

背景技术

随着半导体制造工艺技术的发展，半导体集成电路的精密度已达到深亚微米尺寸，使得半导体器件的集成度和制造工艺的复杂程度也不断增加。其中通孔作为多层金属层互连以及半导体器件有源区与外界电路之间连接的通道，由于其在半导体器件结构中的重要作用，因此对通孔刻蚀工艺技术的精度要求也在不断提高。

在现有技术中，在形成通孔的工艺中，特别是形成小孔径通孔时，会利用刻蚀通孔过程中产生的聚合物实现对通孔侧壁的保护，以形成具有较小孔径的通孔，满足半导体器件的精密度要求。

请参见图1，其所示为现有技术通孔形成的方法，包括以下步骤：

S110：提供硅衬底；

S120：在上述硅衬底上沉积介质层；

S130：在上述介质层上形成抗反射层。用于在其上形成通孔图案。

S140：利用光阻在所述抗反射层表面上定义通孔图案。其中因为受到曝光极限的限制，此时形成的通孔的孔径可能会大于设定的孔径，为了形成预计的目标孔径的通孔，要求在后续刻蚀时产生较多的聚合物，保护在通孔的侧壁上。

S150：刻蚀没有被光阻覆盖的抗反射层。使抗反射层上形成通孔图案，为下一步刻蚀介质层提供掩蔽层。

S160：刻蚀介质层，形成通孔。为了可以产生较多的聚合物，刻蚀介质层所采用的等离子刻蚀的刻蚀气体需具有高的碳/氟比。所产生的该聚合物，附着在通孔的侧壁上，可以减少侧壁的横向刻蚀，从而达到缩小孔径的目的。

然而，在进行小孔径通孔制造时，随着器件尺寸的缩小，晶圆制作中需要形成的各种孔的孔径也进一步缩小，但是，当所需形成的孔尺寸很小时，由于在利用掩模在介质层定义通孔图案，由于曝光机与曝光极限的原因，很难仅利用光刻技术定义出符合要求的通孔图案。此外，在刻蚀过程中产生的聚合物没有得到很好的控制，会造成聚合物过多且会不均匀的分布在通孔的侧壁和边缘，导致通孔边缘不清晰，侧壁粗糙，进而使通孔的电阻分布不均匀。

在本行业内，由于上述各种原因使通孔刻蚀图案不精确或变形，进而导致形成的通孔不符合应用要求，便会使晶圆直接报废，由于晶圆价格昂贵，制作复杂，这就大大增加了相应半导体产品的制造成本。

发明内容

本发明的目的旨在解决现有技术中，由于在晶圆上形成的通孔的图案不符合要求而需直接报废晶圆，从而导致生产成本的提高等技术问题。

有鉴于此，本发明提供一种一种在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法，其中所述晶圆包括：衬底，以及所述衬底上形成有第一通孔的第一介质层，其特征在于，包括以下步骤：

通过化学机械研磨去掉部分刻蚀失败的第一通孔及其相应部分的介质层；

在剩余的介质层上淀积介质物，并填充剩余部分第一通孔，形成第二介质层，且所述淀积介质物的厚度不小于去掉的介质层的厚度；

刻蚀所述第二介质层，在所述第二介质层中形成第二通孔。

可选的，研磨去掉的部分刻蚀失败的第一通孔的深度占第一通孔总深度的60％～80％。

可选的，所述补救方法还包括：化学机械研磨抛光所述第二介质层。

可选的，所述第一及第二介质层均为氧化硅层。

可选的，所述第一及第二介质层厚度均大于

综上所述，本发明提供的这种在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法，可以成功挽回因通孔刻蚀失败而报废的晶圆，避免相关的经济损失。并保证修复后形成通孔的质量，使其后的半导体产品制造工艺流程不受影响，确保了最终产品的良品率。

附图说明

图1所示为现有技术中形成通孔的工艺步骤流程图；

图2所示为本发明一实施例所提供的在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法的流程图；

图3A至图3E所示为本发明一实施例提供的在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、特征更明显易懂，给出较佳实施例并结合附图，对本发明作进一步说明。

请参见图2，其所示为本发明一实施例所提供的在晶圆上形成互连通孔失败的补救方法的流程图。请结合参见图3A至图3E，其中所述晶圆包括：衬底100，以及衬底100上形成有通孔300的介质层200。

在本实施例中，该用于形成通孔的介质层200为氧化硅层，其厚度大于例如在通孔刻蚀过程中，由于各种原因导致通孔刻蚀失败，所形成的通孔的图案变形不符合器件的要求，如果刻蚀失败的通孔310的深度及其相应部分的介质层210的厚度为