[发明专利]一种竹材粘胶纤维的制造方法

权利要求书

1、一种竹材粘胶纤维的制造方法，首先进行备料，再通过预水解、蒸煮、洗浆、除砂、浓缩、漂白、酸处理、除砂、浓缩、抄浆、烘干、浸渍、老成、黄化、后溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、后处理工序处理制得成品竹材粘胶纤维，其特征在于：备料中对竹材进行去皮处理。

2、根据权利要求1所述的竹材粘胶纤维的制造方法，其特征在于：所述的去皮处理可以在备料的任何阶段进行，去皮处理程度是以下的任意一种：

A：去除竹材表皮层的浅表部分；

B：去除竹材的表皮层；

C：去除竹材角质层的一部分；

D：去除竹材的角质层；

E：去除竹材木质层的浅表部分；

F：去除竹材的木质层；

G：去除竹材竹节的一部分；

H：去除竹材的竹节。

3、根据权利要求1所述的竹材粘胶纤维的制造方法，其特征在于：所述的去皮处理可以在备料的任何阶段进行，去皮处理程度是以下任意几种的组合：

A：去除竹材表皮层的浅表部分；

B：去除竹材的表皮层；

C：去除竹材角质层的一部分；

D：去除竹材的角质层；

E：去除竹材木质层的浅表部分；

F：去除竹材的木质层；

G：去除竹材竹节的一部分；

H：去除竹材的竹节。

4、根据权利要求1、2或3所述的竹材粘胶纤维的制造方法，其特征在于：相应工艺过程如下：

(1)、备料：将选好的竹材加工成长10～50mm、宽10～50mm的竹块，用机械设备加工进行去皮处理；

(2)、预水解：将切好的竹块放入蒸煮器中，分二段升温和高温保温三个阶段蒸煮，液比1∶1～5，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～180min，高温保温温度155～180℃，保温时间30～300min，期间进行多次小放汽以消除假压，水解后，带压排液；

(3)、蒸煮：可采用硫酸盐法、氧碱法及烧碱法等碱法蒸煮任选其一：

A、硫酸盐法：用碱量对绝干浆量5～30％、硫化度5～30％、液比1:1～5，由二段升温、第三段保温法蒸煮，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～240min，高温保温温度155～180℃，时间30～300min，期间进行多次小放汽；

B、烧碱法：用碱量对绝干浆量10～35％、液比1∶1～5，由二段升温、第三段保温法蒸煮，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～240min，保温温度155～180℃，时间30～300min，期间进行多次小放汽；

C、氧碱法：用碱量对绝干浆量6～20％、液比1∶1～5、通氧压力0.3～0.7MPa，升温由常温升至155℃，时间30～240min，然后进行保温，时间30～660min，期间进行多次小放汽；

(4)、洗浆：用洗浆机洗涤，进浆浓度1.0～1.5％；

(5)、除砂：用除砂机除去杂质；

(6)、浓缩：用浓缩机进行浓缩，使浆浓度达3～3.5％；

(7)、漂白：用次氯酸盐漂白，在调碱量10～380g/m3条件下进行漂白，漂白用氯量0.1～1.0g/L，漂白时间15～180min，漂白温度20～70℃，根据需要的漂白效果，必要时可以进行多段漂白，漂白用的次氯酸盐可以采用次氯酸钙或次氯酸钠；

(8)、酸处理：对浆料绝干量加入盐酸0.1～8％，时间10～60min，水洗至残酸量≤0.5g/L，显然，酸处理也可以采用硫酸，采用硫酸时，对浆料绝干量加入硫酸0.15～11％，时间10～150min，水洗至残酸量≤0.5g/L；

(9)、除砂、浓缩、抄浆：均在设备中进行；

(10)、烘干：温度50～120℃；

(11)、浸渍：温度10～75℃，时间10～150min，碱浓度100～300g/L，变性剂对甲纤维素重量为0.5～5％；

(12)、压榨、粉碎：均在设备中进行；

(13)、老成：温度10～30℃，粘度20～80秒；

(14)、黄化：根据生产的最终产品的不同对应加入CS₂进行黄化，黄化初温20～45℃，终温30～60℃，时间30～400min，生产长丝时，加入的CS₂对甲纤维素重量8～45％，生产短纤时，加入的CS₂对碱纤维素重量25～35％；

(15)、后溶解：溶解温度10～30℃，时间30～400min；

(16)、过滤、脱泡、过滤：在脱泡罐、过滤机中进行；

(17)、纺丝：酸浴液的组成：H₂SO₄ 60～148g/L，ZnSO₄ 6～15g/L，Na₂SO₄ 180～350g/L，温度40～70℃；

(18)、后处理：进行多次水洗，水洗温度常温～70℃，碱洗温度40～80℃，碱浓度3～10g/L，脱硫温度40～60℃，酸洗浓度0.6～5g/L，酸洗温度常温～60℃，上油浓度0.6～12g/L，上油温度常温～60℃，烘干温度50～135℃。