[发明专利]一种竹材粘胶纤维的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹材粘胶纤维的制造方法，属于纺织技术领域。

背景技术

竹材粘胶纤维是制作纤维产品的极好材料，用竹材粘胶纤维制作的产品具有吸湿性好、透气性强及细腻、滑爽等特性，而且还有抑菌、抗菌和防紫外线的功能，但制造粘胶纤维的竹材，在同一茎秆中它的表皮层、角质层、韧皮层、木质层、竹节之间矿物质的含量和纤维素的含量差异很大，其中韧皮层纤维有初生纤维及渐生纤维，初生纤维较长、较细且伴生物较少，是制取浆粕和纤维的最好原料。用竹材制造粘胶纤维传统的工艺方法是把竹材直接切片后一锅烩，由于竹材的木质层、竹节中主要成分是木质素，还含有铜、铁等矿物杂质，而表皮层含灰分等杂质较多，表皮层、角质层纤维含量相对较少，因此这种方法在制造纤维的过程中消耗水、电、汽等能源及碱、氯等化学药品的量较大，并对纤维产品的质量稳定造成较大影响。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种竹材粘胶纤维的制造方法，它能够显著节约水、电、汽等能源及碱、氯等化学药品，并且具有产品质量稳定的特点。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种竹材粘胶纤维的制造方法，首先进行备料，备料中对竹材进行去皮处理，再通过预水解、蒸煮、洗浆、除砂、浓缩、漂白、酸处理、除砂、浓缩、抄浆、烘干、浸渍、老成、黄化、后溶解、过滤、脱泡、过滤、纺丝、后处理工序处理制得成品竹材粘胶纤维。相应工艺过程如下：

(1)、备料：将选好的竹材加工成长10～50mm、宽10～50mm的竹块，用机械设备加工进行去皮处理；

(2)、预水解：将切好的竹块放入蒸煮器中，分二段升温和高温保温三个阶段蒸煮，液比1∶1～5，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～180min，高温保温温度155～180℃，保温时间30～300min，期间进行多次小放汽以消除假压，水解后，带压排液；

(3)、蒸煮：可采用硫酸盐法、氧碱法及烧碱法等碱法蒸煮任选其一：

A、硫酸盐法：用碱量对绝干浆量5～30％、硫化度5～30％、液比1∶1～5，由二段升温、第三段保温法蒸煮，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～240min，高温保温温度155～180℃，时间30～300min，期间进行多次小放汽；

B、烧碱法：用碱量对绝干浆量10～35％、液比1∶1～5，由二段升温、第三段保温法蒸煮，一段升温由常温升至155℃，时间30～240min，二段升温至180℃，时间30～240min，保温温度155～180℃，时间30～300min，期间进行多次小放汽；

C、氧碱法：用碱量对绝干浆量6～20％、液比1∶1～5、通氧压力0.3～0.7MPa，升温由常温升至155℃，时间30～240min，然后进行保温，时间30～660min，期间进行多次小放汽；

(4)、洗浆：用洗浆机洗涤，进浆浓度1.0～1.5％；

(5)、除砂：用除砂机除去杂质；

(6)、浓缩：用浓缩机进行浓缩，使浆浓度达3～3.5％；

(7)、漂白：用次氯酸盐漂白，在调碱量10～380g/m³条件下进行漂白，漂白用氯量0.1～1.0g/L，漂白时间15～180min，漂白温度20～70℃，根据需要的漂白效果，必要时可以进行多段漂白，漂白用的次氯酸盐可以采用次氯酸钙或次氯酸钠；

(8)、酸处理：对浆料绝干量加入盐酸0.1～8％，时间10～60min，水洗至残酸量≤0.5g/L，显然，酸处理也可以采用硫酸，采用硫酸时，对浆料绝干量加入硫酸0.15～11％，时间10～150min，水洗至残酸量≤0.5g/L；

(9)、除砂、浓缩、抄浆：均在设备中进行；

(10)、烘干：温度50～120℃；

(11)、浸渍：温度10～75℃，时间10～150min，碱浓度100～300g/L，变性剂对甲纤维素重量为0.5～5％；

(12)、压榨、粉碎：均在设备中进行；

(13)、老成：温度10～30℃，粘度20～80秒；

(14)、黄化：根据生产的最终产品的不同对应加入CS₂进行黄化，黄化初温20～45℃，终温30～60℃，时间30～400min，生产长丝时，加入的CS₂对甲纤维素重量8～45％，生产短纤时，加入的CS₂对碱纤维素重量25～35％；