[发明专利]具有表面功能层的树脂成型体制造方法及其成型体

说明书

技术领域

本发明涉及在表面具有功能层的树脂成型体。详细地讲，本发明涉及一 种在表面具有功能层，且尺寸精度及生产性优异的树脂成型体的制造方法及 其树脂成型体。

背景技术

一直以来，在广泛领域中尝试着通过以芳香族聚碳酸酯为代表的热塑性 树脂制板来代替玻璃板。其目的在于，要实现轻量化、提高安全性以及能够 以玻璃板所不能的形式应用。其中，作为以玻璃板所不能的形式应用的具体 例子，可以举出具有开口部、厚度不均匀部、凸台、或肋状的成型体等，现 已公开了将这些成型体无需用后加工而直接制造的方法(专利文献1)。

另外，在以往一直利用玻璃板的领域中，多数情况下对树脂板也要求具 有耐磨性，因而必需进行硬涂层。作为在树脂板上实施硬涂层的方法，已公 开了使用喷涂法、流涂法、浸涂法的方法(非专利文献1)。但在具有开口 部等复杂形状的成型体中，存在着产生滴流等外观缺陷的问题。

另一方面，还公开了在注塑成型中通过箔转印，在成型体的表面实施功 能层的方法(专利文献2)。

然而，当对成型体进行大型化、厚壁化、复杂形状化时，由于热或树脂 流动的复杂化，产生转印薄膜因热老化而熔融粘着在成型体上的问题，或者 在具有树脂流动汇合部的树脂成型体中，存在着树脂被拉伸而产生皱褶的问 题。

专利文献1：JP特开平05-269805号公报

专利文献2：JP特开昭59-202830号公报

非专利文献1：涂装技术小册子(日本涂装技术协会)

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于，能够通过注塑成型制造具有硬涂层 的树脂成型体。

本发明人经过悉心研究的结果，发现通过使载体膜特性最佳化、并与注 塑压缩成型方法进行组合，由此在薄膜不会熔融粘着在成型体的情况下，能 够得到没有皱褶的成型体，从而完成了本发明。

根据本发明，作为解决上述课题的方法，提供一种树脂成型体的制造方 法，其特征在于，通过注塑成型进行成型，所述注塑成型包括：注塑工序， 其通过注塑压缩成型法，将在厚度0.1mm～2mm、熔点220℃以上的载体膜表 面具有功能层的薄膜配置在一侧模具和另一侧模具之间，并对该模具进行合 模而形成成型空腔后，向该空腔内注射热塑性树脂；剥离工序，其从成型体 剥离薄膜。另外，本发明所说的成型空腔，是指通过可动侧模具和固定侧模 具的合模而形成的成型用空间。下面，详细说明本发明。

附图说明

图1表示在实施例1～7、比较例1～3和比较例5中使用的模具及成型体 的形状。另外，图是成型模具的示意图，省略了浇口、顶出杆(Ejector Pins) 等详细结构的图示。

图2表示在实施例8中使用的模具及成型体的形状。另外，图是成型模 具的示意图，省略了浇口、顶出杆(Ejector Pins)等详细结构的图示。

图3表示实施例9和比较例4中使用的模具及成型体的形状。另外，图 是成型模具的示意图，省略了浇口、顶出杆(Ejector Pins)等详细结构的图 示。

附图标记的说明：

1可动侧模具(与固定侧模具成为嵌合结构)

2嵌合部件区

3开口部成型用压入式镶块

4固定侧模具

5薄膜

6熔融树脂

7成型体本体

8成型体开口部

9成型体开口部

10成型体厚度不均匀部

11厚度不均匀部成型用镶块

具体实施方式

<表面具有功能层的薄膜>

本发明中使用的表面具有功能层的薄膜，是指在由热塑性树脂等形成的 载体膜的表面层叠了功能层的薄膜。

作为功能层的代表性例子，可举出具有耐磨性的硬涂层、形成有图案等 的印刷层等。

另外，作为载体膜的材质，可举出聚丙烯类树脂、聚乙烯类树脂、聚酰 胺类树脂、聚酰亚胺类树脂、聚酯类树脂、丙烯酸类树脂、聚氯乙烯类树脂、 聚碳酸酯类树脂等，其中，优选聚酯类树脂，特别优选聚萘二甲酸乙二醇酯 树脂。