[发明专利]制造配重块的方法

说明书

技术领域

本发明涉及配重块的制造方法，尤其涉及具有特殊的干燥步骤的配重块制造方法。

背景技术

配重块早已应用到人们的生活中以及各个领域的工业生产中。例如，生活中使用的滚筒洗衣机、工业生产中使用的电梯、吊车等升降机械以及铲车、叉车等装卸行走机械上，都应用有形状、重量不同的配重块。

目前，配重块主要是用铸造工艺制造。这种工艺需要先用熔化炉将作为原料的废钢铁熔化，再将熔化的钢水、铁水注入型模中，凝固、出模后再经过打磨、养护即成所需的配重块。如此制造配重块的优点是密度大、内部质量分布均匀；缺点是原料成本高，且在将废钢铁熔化成钢水、铁水的过程中，需要耗费大量电能，且会造成较大的污染，加重环保负担。

针对铸造工艺的上述缺点，应运而生了“金属外壳+填充芯料”式的配重块。例如中国实用新型专利说明书CN2846383Y以及CN201024066Y公开的配重块，均是先制出一留有进料口的金属外壳，再向外壳中填充芯料；所填的芯料可能是尾矿、废钢板、废钢条、钢渣、钢砂、碎石、水泥等密度较大的废弃物资；然后封闭进料口。所述的外壳可以由铜板、钢板或铁板等金属板焊接成型；或根据配重块的最终用途需要，先将用于制作配重块外壳的金属板冲压成所需形状，再焊接成外壳。

如此制成的配重块芯料组成成分多样，且为了降低成本，芯料多是在未经任何加工的自然状态下填充进入外壳，故其中含有较多的水分；尤其在应用较大量的湿水泥作为芯料时，其中含有的水分更多。这些水分在运输和长期使用中，容易造成芯料中金属成分的氧化锈蚀，使得芯料内部出现某些结合强度明显弱化的局部，进而造成芯料与外壳不能保持为一个密实的整体，芯料可能碎裂成多个小块，导致配重块在使用过程中，芯料可能在外壳内晃动。

再者，焊接成型的外壳不可能是绝对气密的，尤其在焊缝处，无论采取任何工艺、任何处理技术，都不可能做到绝对密封。这就使得内部的水分在水泥干燥及自然蒸发的过程中会不断向外壳外渗出。由于配重块制成后，多是在制造厂仅涂上底漆，然后发货送往用户处，到用户处后再涂面漆。这之间要经过长途运输，甚至是漂洋过海。在长途运输中，如果配重块内部有水分渗出，将锈蚀配重块外表面；这一方面会使得配重块外壳质地变得疏松，影响配重块质量和寿命，另一方面使得出厂前本已上好的底漆失效，当配重块运到目的地后，用户无法直接涂面漆，而不得不重复打磨表面、上底漆的过程后，再涂面漆；这样不但给用户带来麻烦，而且也使配重块本身的质量大大下降。

为了避免配重块内部的水分带来的上述问题，现有通过焊接方法制造配重块的技术中往往在填充芯料后暂时不焊接顶盖，不封闭进料口，而是将填好芯料的配重块放在阴凉干燥处自然风干，待达到干燥要求后，再焊接顶盖、封闭进料口。这种自然风干通常需要7——10天才能达到理想干燥效果，不但费时，而且在此过程中，配重块与空气中的水分接触，将对配重块表面造成锈蚀，后续工序中还要另行除锈。此外，现有技术中也有采用蒸汽锅炉加热风干的方式；这种方式也是在芯料填充完毕后，暂不封闭填料口，而用过热蒸汽熏蒸配重块，加速其内部水分的蒸发。这种方式需要耗费电力、煤炭等能源，增加了制造成本，而且在空气潮湿的地区，这种干燥方法的效果并不理想。

发明内容

用铸造方法制造配重块耗能高、污染大，而用焊接方法制造配重块需要长时间的风干干燥或过热蒸汽的熏蒸干燥，耗费时间、耗费电力、耗费煤炭，增加了配重块的综合成本，且干燥效果不理想。

为了解决上述问题，本发明采用新方法制造配重块。所述的新方法在制造配重块的过程中，包括特殊的使配重块干燥的步骤。本发明公开的第一种包括特殊干燥步骤的制造配重块的方法的具体步骤如下：

1)用多块金属板焊接成配重块的外壳，并留有填料口；

2)用废钢铁、废渣、尾矿石、碎石中的一种或多种材料充当芯料，按计算好的配比，从填料口填入外壳中；

3)将已填入芯料的配重块用振导器振导，以减小芯料颗粒之间的空隙，并/或用压力锤将所述的芯料压实；在振导和/或压实过程中，随时用钢砂充填芯料内部的空隙；

4)用水泥或建筑用胶作为粘结剂灌入外壳内，水泥或建筑用胶凝固后，外壳和芯料粘结牢固；或者向外壳内注入钢水或铁水，钢水或铁水冷却凝固后，外壳和芯料结合牢固；

5)利用一能够相对封闭的空间作为减压舱，该减压舱具有能封闭的舱门、用于连接抽气泵的抽气口以及用于充入干燥空气的进气口；将配重块放入减压舱中；在减压舱内设置湿度传感器，湿度传感器随时向减压舱外报告减压舱内的环境湿度；