[发明专利]以麻类纤维为主材料的混纺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种纺织工艺方法，尤其涉及一种以麻类纤维为主材料的混纺方法。

背景技术

目前，麻类纤维的纺纱主要有湿纺和干纺两种，干纺与亚麻湿纺相类似，而长纤维的干纺则主要是采用苎麻设备。由于麻类纤维湿纺的成纱质量相对较好，因此麻类纤维的纺纱一般均采用湿纺路线，而在麻类纤维的湿纺或长纤维的干纺中产生的落麻(短纤维)则采用棉纺。由于麻类纤维湿纺的工艺和设备的特殊性，因此在麻类纤维长纤维的湿纺中进行混纺很困难，对其进行的研究也很少。麻类纤维长纤维的混纺仍然主要在干纺系统上进行，并且目前报道的麻类纤维混纺都是在苎麻加工路线或棉纺加工路线中进行。

麻类纤维湿纺混纺存在的主要问题是：混纺通常是先将麻类纤维与其它纤维混合制成条子，再进行粗纱和细纱加工形成混纺纱，但是，由于麻类纤维中存在很多胶质和杂质，影响混纺纱产品质量，所以为去除这些胶质和杂质、提高麻类纤维的分裂度和白度，在粗纱工序之后，须对混纺制成的粗纱进行煮漂，即混纺纤维要与麻类纤维一起进行煮漂，而煮漂试剂中的酸、碱以及氧化剂等助剂会对混纺纤维的强力等性能产生损伤，使混纺纤维的作用不能充分发挥，最终影响混纺纱的性能。

由于存在上述问题，显著影响了麻类纤维在湿纺中与其它纤维的混纺，不利于生产高支、高档的麻类纤维纱产品，也不利于麻类纤维产品品种多样化的发展，在很大程度上限制了麻类纤维产品的推广和应用，制约了麻类纤维产业的发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种以麻类纤维为主材料的混纺方法，用以提高混纺纱的品质，便于利用新材料，降低纺纱成本，改善和提高成纱品质和性能。

为了克服现有技术中混纺方法的缺点，解决上述技术问题，本发明提供了

一种以麻类纤维为主材料的混纺方法，包括以下步骤：

步骤1，将麻类纤维制成粗纱；

步骤2，将所述麻类纤维制成的粗纱纱线与另外种类纤维的粗纱或长丝按比例混合成并头纱线；

步骤3，将步骤2中的混合的并头纱线纺成细纱。

其中，所述步骤2中的混合的并头纱线包括由多种不同类别的麻类纤维按比例混合而成，或由一种或多种麻类纤维与一种或多种非麻类纤维按比例混合而成。

另外，如果步骤2中的并头纱线均由粗纱组成，在所述步骤3中，具体包括以下步骤：

步骤31，将步骤2中的混合的并头纱线经过细纱机上的导纱杆上的导纱轮，再通过细纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿；

步骤32，将浸湿后的混合的并头纱线通过细纱机中由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的牵伸机构进行牵伸、再通过加捻卷绕机构进行加捻卷绕，最后形成细纱穗。

如果步骤2中的并头纱线由粗纱和长丝组成，在所述步骤3中，具体包括以下步骤：

步骤31’，将步骤2中的混合的并头纱线中的粗纱经过细纱机上的导纱杆上的导纱轮，再通过细纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿，再进入牵伸机构的喂入罗拉处牵伸；

步骤32’，并头纱线中的长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸机构的牵伸罗拉处喂入，与被正常牵伸的粗纱在牵伸罗拉处共同加捻而成细纱穗。

进一步地，在所述步骤32或步骤32’之后还包括：

步骤33，将所述细纱穗进行干燥；

步骤34，将干燥后的细纱穗，经络筒机络成所需规格的筒子纱。

本发明所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法中，所述步骤1具体包括以下步骤：

步骤11，将麻类纤维的打成麻进行分束；

步骤12，将分束后的所述打成麻进行栉梳，梳成长麻；

步骤13，将所述长麻加湿养生，制成条子；

步骤14，所述条子进行1～4道并条，得到长麻粗纱；

步骤15，对所述长麻粗纱进行煮炼。

另外，如果混纺使用的麻类纤维是短麻粗纱，所述步骤1具体包括以下步骤：

步骤11’，将所述麻类纤维的机器短麻依次通过联梳机制成麻条；

步骤12’，经针梳或再割机，再进行针梳、精梳，得到短麻粗纱；

步骤13’，对所述短麻粗纱进行煮炼。

为了去掉杂色，在将所述长麻粗纱或所述短麻粗纱进行煮炼时，还需要进行漂白。

本发明所述方法的步骤2中所述的另外种类纤维即其他纤维，包括另外种类的麻类纤维和非麻类纤维；所述的麻类纤维包括亚麻、大麻、苎麻、黄麻、胡麻或红麻。