[发明专利]冷轧取向硅钢生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，特别一种冷轧取向硅钢的生产工艺。

背景技术

冷轧取向硅钢是用以制造各种发电机、变压器、和电工仪表，是电力、电工、电讯工业中必不可少的节能降耗磁性材料。因受生产工艺的高、精、尖的制约，全世界仅有十几家钢厂能生产该产品，因此冷轧取向硅钢市场供应紧缺，目前国内自给率仅50％。

冷轧取向硅钢其生产工序复杂，生产成本高，技术含量高，生产难度大，但附加值也高，其市场价格可达到普通钢材的数倍。随着我国国民经济的迅速发展，电力工业呈快速增长趋势，电网建设投资步伐逐步加快，输变电设备行业的高速增长发展，就为冷轧取向硅钢带来更多的发展空间。

目前，国内传统生产冷轧取向硅钢由于是选用MnS、AlN作为抑制剂，决定了板坯的加热炉温度要1330-1350℃，使许多板材热轧厂的加热炉达不到生产条件，或因严重影响加热炉的使用寿命而不能生产硅钢热轧卷；同时，其生产工序多且复杂，生产周期长，这些因素都极大地制约了我国冷轧取向硅钢在量上的突破。

目前，日本的冷轧硅钢无论在产品质量，还是新技术、新产品开发等方面，都处于世界领先地位，尤其是新日铁公司和川崎制铁公司是生产硅钢的两大基地，近年来，两公司先后开发生产出具有高磁感取向硅钢产品(新日铁公司的Hi-B钢和川崎制铁公司的RGH系列产品)及磁畴细化型取向硅钢产品，推动了世界取向硅钢的发展。

川崎制铁公司提出第二次冷轧分成前段和后段，第二次冷轧的总压下率为R(％)，前段轧制以连续方式在100℃以下进行，使得(222)强度变高，错位量少，轧制温度低，可防止微细析出的碳化物变粗大，连续方式促使均匀变形，提高磁感，轧制的板厚为0.3R～0.8R。后段轧制在可逆方式下至少轧制1道次且在175～300℃进行，必要时前后段之间实施热处理。后段轧制中变形量大，不断生成变形带，使二次再结晶晶核增加，细化二次结晶粒，降低铁损。

在我国，现有冷轧取向硅钢生产技术其生产工序复杂，生产成本高，技术含量门槛高而限制了各厂家的投产及扩产。主要存在的问题是：(1)选用抑制剂较为单一，抑制剂的溶解温度点高，使得热轧卷生产时，板坯的加热温度要1330℃--1350℃，致使许多冶炼厂的加热炉都不能胜任。(2)硅钢的传统冶炼模式是采用高炉加转炉吹炼，对控制取向硅钢成份命中率能力一般。(3)生产工序复杂。

发明内容

本发明旨在解决传统冷轧取向硅钢生产技术及工序复杂、成本高、热轧板坯所需加热温度高、控制取向硅钢成份命中率低、脱碳退火需两次操作等技术问题，以提供一种简化生产技术及工序、降低生产成本、热轧板坯所需加热温度低、控制取向硅钢成份命中率高、脱碳退火仅需一次操作的冷轧取向硅钢生产工艺。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

本发明的冷轧取向硅钢生产工艺，包括如下步骤：

a)将生铁、IF钢和返回料加入电炉冶炼，控制炉料中元素含量C小于或等于0.1％、P小于或等于0.01％；冶炼产出的钢水注入钢包，控制前述钢水温度1620～1680℃；

b)将钢包置于炉外加热炉中，加入占炉料总重0.1～0.2％的Al块、1.5～2.25％的石灰、0.25～0.37％的矽石、0.25～0.37％的萤石进行熔炼，待全部熔融后，加入占炉料总重0.20～0.30％的碳粉；当钢水中S的含量为0.003～0.007％时，调控Cu含量为0.58～0.64％、C含量为0.30～0.50％；冶炼产出的钢水注入中间包，控制前述钢水温度1655～1695℃；

c)将中间包置于炉外真空炉中，若钢液温度低于1520℃，则向包中加入占炉料总重0.1～0.2％的Al锭；控制真空度小于或等于500Pa，入罐时间5～15分钟；用生铁微调钢水中C含量于0.03～0.04％之间，调整Si含量于2.8～3.2％；Mn、Cu、S重量比为19～22∶58～62∶0.5～1.5；

d)吊包出钢，吊包温度1530～1580℃，之后进行模铸，模铸完成后，将钢锭送至加热炉中，钢锭入炉温度400～750℃；钢锭加热温度1100～1250℃，钢锭在炉时间6～10h；之后，将钢坯放入加热炉中，加热温度为1260～1290℃，加热时间3～5h，之后对钢坯进行初轧，初轧温度为1100～1200℃，压下率大于或等于80％；初轧完成后进行精轧，精轧温度为900～1080℃，压下率大于或等于90％，层流冷却，当温度为500～650℃时对精轧后的钢带进行卷取；

e)对前述钢带进行抛丸酸洗以去除钢带表面的氧化铁皮；

f)将酸洗完成后的钢卷在轧机中进行一次轧制；