[发明专利]LF炉热态钢渣循环再利用工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种热态钢渣循环再利用工艺，尤其是一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，是对已有炼钢技术中LF炉精炼工艺的改进，属于冶金行业的炼钢精炼技术领域。

背景技术

随着各行各业对钢材质量的要求越来越高，冶金行业在炼钢环节采用精炼技术越来越普遍，最常用的精炼工艺是LF炉精炼工艺，该精炼工艺流程为：炼钢炉钢水出钢到钢包---钢包内加精炼原料后进行精炼---精炼后进行浇铸----浇铸后将钢包内剩余钢渣倒掉。该LF炉精炼工艺在完成精炼任务后都将剩余的精炼渣排掉，没有实现循环利用，热态精炼渣的排放不仅污染环境，而且浪费了热量，此外钢水浇注后，由于钢包下渣检测装置供应不及时经常凭经验浇钢，钢包注余钢水量一般占到整炉钢水的1％～1.5％。大量的热态钢渣搀杂着钢水注余不但容易焊死渣罐，影响正常周转，而且降低了金属收得率，造成很大的浪费，增加了成本，严重影响着企业的经济效益。

发明内容

本发明的任务是要提供一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，将以往精炼后倒掉的钢渣重新返回钢包内进行再利用，因为LF炉精炼后的钢渣仍具有一定的硫容量，具有循环再利用的价值基础，热态钢渣不仅可以回收钢包浇余和钢渣的物理热，还可节省LF炉各种原料消耗，为钢铁企业创造可观的经济效益。

本发明的任务是这样来完成的，一种LF炉热态钢渣循环再利用工艺，它由以下步骤构成：

(1)钢水出钢到钢包；(2)精炼；(3)浇铸；(4)倒渣；其特点是：所述的倒渣是钢包内剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包的钢水里，再加入精炼原料。

本发明所述的的循环再利用工艺，所述的倒渣中的热态钢渣的硫容量大于0.020。

本发明所述的的循环再利用工艺，所述的倒渣中的热态钢渣的硫容量大于0.025。

本发明所述的的循环再利用工艺，将剩余的热态钢渣倒入下一炉钢包钢水的过程小于10分钟。

本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程必须保证全程吹氩气。不同阶段的压力和流量要求也不同，具体为：(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为30-50升/分；(2)调正、增碳阶段，氩气压力为0.6-0.8兆帕，氩气流量为80-120升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为30-50升/分。

本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程中不同阶段氩气的压力和流量优选为：(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为35-45升/分；(2)调正、增碳阶段，氩气压力为0.65-0.75兆帕，氩气流量为90-110升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为35-45升/分。

本发明所述的的循环再利用工艺，精炼过程中不同阶段氩气的压力和流量优选为：(1)供电阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为40升/分；(2)调正、增碳阶段，氩气压力为0.7兆帕，氩气流量为100升/分；(3)喂丝阶段，氩气压力为0.4兆帕，氩气流量为40升/分。

LF钢包精炼炉使用的精炼原料为：石灰、莹石、脱硫剂、硅粉、10mm的铝线、12mm的钙芯线、增碳剂、精炼渣、大包保温剂、铁合金。本发明所述的的循环再利用工艺，加入的精炼原料中石灰石和萤石的用量是热态钢渣不循环利用情况下的50％。

本发明所述的的循环再利用工艺将浇铸后钢包内剩余钢渣直接兑入准备进行精炼的钢包内，方法简便易行。本工艺与以往工艺相比：

(1)因回收了钢渣的物理热，冶炼周期控制在26分钟以下，精炼时间缩短3分钟以上。

(2)因回收了钢渣的物理热，精炼时间缩短，可降低电耗6度/吨以上。

(3)因回收的钢渣具备再利用价值，可减少精炼原料中的石灰和萤石加入量，其中石灰用量减少4kg/吨钢以上，萤石用量减少0.5kg/吨钢以上。

(4)因循环利用的热态钢渣属于精炼渣，经循环利用，可取消加入外购的价格较高的成品精炼渣，降低了生产成本2％-4％。

(5)因回收的钢渣是已经脱氧较好的钢渣，可节省冶炼钢中使用的各种脱氧剂加入量，降低了生产成本0.5％-1％。

(6)可回收钢包内的钢水结余，提高钢水收得率1％-2％。

附图说明

图1表示本发明LF炉热态钢渣循环再利用工艺流程图。

具体实施方式

实施例1