[发明专利]大比例生石灰烧结方法

说明书

所属技术领域

本发明涉及一种钢铁冶金生产技术领域大比例生石灰烧结方法。

背景技术

在钢铁冶金烧结生产中普遍采用配加生石灰的方法来强化烧结过程，国内企业通常生石灰配比在4-6％之间，而烧结技术较为先进的日本，生石灰的配加比例仅为2-3％。在以磁铁精矿粉为主的原料结构条件下，增大生石灰配加比例对改善烧结生产过程显得更为重要。实践证明，使用生石灰比例过高尤其是超过5％以后，其稳定配加将遇到很多困难，由于生石灰具有较高的CaO含量和很高的活性度，在实际生产时频繁发生仓内悬料导致生石灰断配或出料口喷灰导致瞬时流量异常增大等问题，轻则导致混合料水份大幅波动，影响布料以及烧结终点的控制，严重时导致湿料堵塞后部系统料嘴或干料压皮带等问题，以至形成生产事故，同时还给烧结矿质量稳定尤其是化学成份的稳定带来不利的影响。

发明内容

本发明的目的旨在克服上述已有技术的不足，提供一种可改善烧结混合料透气性，强化烧结过程、提高烧结矿的产量和质量的大比例生石灰烧结方法。

本发明方法是：

(1)在生石灰仓内安装流化装置，解决生石灰仓的粘料问题；流化装置包括流化板和导流板；流化板设置在料仓的锥斗处靠上的位置，由流化风机供气，流化空气经过干燥净化处理后，由加热装置加热到150℃，气体压力0.2-0.5Mpa，干燥热空气不但可以降低物料颗粒之间空气的相对湿度，而且可以增加物料颗粒之间的空气量，增加物料的流动性；流化空气在输送落料和料仓放料的过程中始终处于开启状态。由于料仓下方是螺旋输送出料，下方出口不是密闭的系统，所以流化板安装在锥斗靠上的位置，防止流化风从螺旋输送机泄漏。在料仓上部增加进料导流板，当物料被气力输送至料仓顶部下落的过程中，先受到导流板的阻挡，物料减速并靠自重下落，由此降低来料对仓内物料的冲击速度，避免仓内生石灰被压实压密。

流化板包括仓壁内部多孔排气钢板、外部单孔进气钢板及尼龙布过滤网；尼龙布过滤网夹于仓壁内外部钢板之间。内外部钢板均采用200×100×16mm钢板；流化板呈环绕型分三层安装于料仓锥斗外壁。

(2)混匀矿中加入生石灰后按照重量百分比计的配比为：混匀矿86.5-88.0％，生石灰9-10％，蛇纹石3.0-3.5％。

其中，混匀矿是澳矿、澳洲褐铁矿、巴西矿、含铁杂料和山西当地精矿的混合料。混匀矿成份按照重量百分比计为TFe：65.0％，SiO₂：3.5％，CaO：0.6％，Al₂O₃：1.16％，FeO：12.15％，H₂O：8％，烧损：1.77％，其他微量元素：7.82％。

(3)依据每个给料螺旋的实际下料范围及工况分别进行人为设定相应给料比例，将单台螺旋电子秤最大能力由原来的30吨/小时增加到50吨/小时，随时调整各给料螺旋的下料量；在下料量累计偏差报警后，停止该仓皮带秤下料，将此下料量自动调整到其它仓皮带秤，避免生石灰配加量与实际需求量的偏差。

(4)依据水份变化反向调整生石灰配加量，烧结配料中配加生石灰以强化烧结过程，生石灰用量大、配比高时，当生石灰CaO含量发生变化时，过程参数最先发生变化为混合料水分，因此可依据混合料水分的变化量反推生石灰质量变化情况来调整生石灰配比，以稳定烧结生产过程参数和烧结矿碱度，其调整的优点是能实现提前3小时以上，在烧结矿碱度化验之结果前就依据水分变化调整CaO含量，缓解了生石灰质量波动带来的烧结矿碱度的波动。

调整措施：当混合料中目标水分固定时，同样物料所需加水量每增加(或减少)1吨，相应减少(或增加)生石灰配比0.3％，即水灰比按1∶0.3进行反向调整，持续时间30分钟，30分钟后恢复配比中线。此调整是在现有工艺条件下依据生石灰消化反应式：CaO+H₂O＝Ca(OH)₂+Q(热量)的计算结果及长期生产操作经验数据总结所得，其调整效果明显，并能及时扭转生石灰CaO含量波动给生产过程带来的不利局面，为烧结矿碱度的稳定控制开辟了捷径。

(5)烧结机烧结过程中温度及压力范围控制：烧结点火温度1080～1130度，烟道负压13500～16000Pa，烟道烧结终点温度390±20℃，总管废气温度110～130℃，可以实现大型烧结机生产的稳定、顺行、高效的目标。