[发明专利]用于板坯连铸动态轻压下的控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于板坯连铸动态轻压下的控制方法，具体涉 及到在动态轻压下过程中压下区间的精确控制方法。

背景技术

板坯连铸过程中，由于凝固过程中选分结晶的作用使枝晶间富 集了大量低熔点的溶质，在凝固末期，铸坯凝固末端固液两相区的 凝固收缩产生的强大吸力引起树枝晶间富集杂质的残余液体向中心 流动并充填于于其中，从而产生板坯的中心偏析和中心疏松等缺陷。

由于中心偏析和中心疏松不能通过后续的轧制或退火处理来消 除，并且在高应力条件下，中心偏析和中心疏松容易引起板坯的分 层，因此解决中心偏析和中心疏松是提高板坯质量的一个有效途径。

凝固末端轻压下技术是目前国内外冶金研究者普遍关心的一项 新技术，能改善板坯内部成分偏析、中心疏松和中心线裂纹等缺陷。

轻压下技术关键的参数包括压下位置，压下区间，压下量，压 下率等。轻压下工艺不容易掌握和控制，其中一个比较难控制的参 数为压下区间的控制。

由于目前大部分铸机的扇形段为一体式，压下辊装在扇形段的 上机架和下机架上，整个机架靠四个液压油缸控制机架上下运动， 不能单独的控制某个辊子的压下，在确定了固相率在0.3-0.75的区 间后，由于不能单独控制每个辊子升降，因此不能准确地把压下区 间控制在设定固相率的范围内，压下区间不当，会导致压下效果的 恶化。

发明内容

本发明目的在于提供一种用于板坯连铸动态轻压下的控制方 法，以有效地减少由于铸机本身的原因而导致动态轻压下压下区间 的误差。

为此，本发明提供了一种用于板坯连铸动态轻压下的控制方法， 其包括以下步骤：A)将板坯的动态轻压下的最大固相率位置所在 的扇形段作为基准扇形段；B)根据最大固相率位置在基准扇形段 中所处的位置，控制基准扇形段的动作方式；以及C)控制基准扇 形段之前的预定数量的扇形段的动作方式，其中，在步骤B和步骤 C中，动作方式包括各扇形段的进口油缸和出口油缸的常规夹紧、 压下和跟下。

优选地，在步骤A中，将固相率为0.75的板坯位置作为板坯的 动态轻压下的最大固相率位置。

优选地，在步骤C中，基准扇形段之前的预定数量的扇形段为 2～3个扇形段。

优选地，在步骤C中，基准扇形段之前的扇形段的预定数量根 据板坯压下量和预定压下率确定。优选地，预定压下率基本为 1.0mm/m。

优选地，在步骤B中，最大固相率位置在基准扇形段中所处的 位置包括：第一位置，最大固相率位置在基准扇形段和之前的扇形 段之间的位置；第二位置，最大固相率位置在基准扇形段的进口位 置和中间位置之间的位置；第三位置，最大固相率位置在基准扇形 段的中间位置和出口位置之间的前1/3距离内的位置；以及第四位 置，最大固相率位置在基准扇形段的中间位置和出口位置之间的后 2/3距离内的位置。

优选地，上述基准扇形段的进口位置、中间位置、出口位置分 别设置有控制点，第三位置和第四位置由最大固相率位置距离中间 位置和出口位置的控制点的距离来确定。

进一步优选地，在步骤C中，当最大固相率位置位于第一位置 时，使基准扇形段的前一个和前两个扇形段的进口油缸和出口油缸 都压下，使基准扇形段的进口油缸和出口油缸都跟下；当最大固相 率位置位于第二和第三位置时，使基准扇形段的进口油缸压下、出 口油缸跟下，使基准扇形段的前一个扇形段的进口油缸和出口油缸 都压下，使前两个扇形段的进口油缸常规夹紧、出口油缸压下；当 最大固相率位置位于第四位置时，使基准扇形段的进口油缸压下和 出口油缸都压下，使基准扇形段的前一个扇形段的进口油缸和出口 油缸都压下，使前两个扇形段的进口油缸和出口油缸都常规夹紧。

可选地，基准扇形段的进口位置、出口位置、以及中间位置和 出口位置之间的1/3距离处分别设置有控制点。

通过以上描述可以看出，在本发明的控制方法中，将动态轻压 下的压下区间的控制转化为基准扇形段和之前的预定数量扇形段的 油缸的动作方式的控制，本发明的控制方法容易实施，对连铸设备 的技术改造较少，实施成本低，可实现动态轻压下的压下区间的较 精确的控制，可以在不同工艺条件下，液芯位置在铸机的不同部位 时，精确控制轻压下的有效压下区间，为动态轻压下提供了非常有 效的压下区间控制方法。