[发明专利]可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法及预成型模板装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种吹塑中空箱体的成型方法，特别是一种可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法；本发明还涉及这种成型方法中所采用的一种预成型模板装置。

技术背景

汽车塑料油箱以其重量轻、安全性能好、防腐蚀、抗冲击、使用寿命长和较大的设计自由度获得了顾客的广泛认可。带有EVOH燃油阻隔层的HDPE6层共挤吹塑技术是当今塑料燃油箱制造的主流技术。随着全球政府环境保护的意识的增强，相关的政策和法规对汽车主机厂提出了严格的要求，如美国加州就出台了准零排放(PZEV)，油箱总成渗透量小于20mg/24H的法规。对于当前技术生产的塑料燃油箱来说，其油箱总成蒸发排放包括汽油在油箱本体、焊接面和装配件、密封件的泄露一般在五百毫克每24小时，所以准零排放(PZEV)的排放标准对于塑料燃油箱来说非常苛刻。为了实现这一目标，目前已有下列一些技术在运用，如INSHELL技术主要是采用焊接面覆盖多层板，管路在油箱内部集成，来进一步降低在焊接面的汽油渗透量，但是其需要激光焊接的技术，大幅度提高了设备工装投资成本；同时也有SIB和ICS技术，在箱体内部放置集成组件模块实现，利用“油箱套油箱”的方法降低了汽油渗透量，该方法也导致的单件产品的成本大幅度提高；还有通过挤出工艺形成平整的片状型坯，利用特殊模具进行生产，同样存在生产效率低、产品单件成本和设备成本高的问题。如何能在降低生产设备和产品成本的同时，提高生产效率，尽可能减少中空箱体的HC渗透量就是一个急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是要提供一种与现有技术相比更简便，低成本和高成品率的可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法及实现成型方法的预成型模板装置。

为了实现本发明的目的，本发明提供一种可内置组件的吹塑中空箱体的成型方法，通过在模具半模中模塑片体型坯进行中空箱体的成型，包括给料、预成型、内置组件和成型步骤，

在给料步骤中，带曲面的两片片体型坯分别平行送至两片模具半模和预成型模板装置形成的两个间隙内；

在预成型步骤中，通过利用模具半模和预成型模板装置中的扩张机构、模板半板和底座之间的动作配合后，将模具半模分别贴紧闭合的模板半板，通过吹气和/或吸气使之间的片体型坯贴紧模具半模模塑预成型；

在内置组件步骤中，打开模具半模，移出预成型模板装置，通过升降装置将预装有组件的内置机构推入到两片模具半模中间，将组件和预成型型坯的内表面连接；

在成型步骤中，通过升降装置移出内置机构后，闭合模具半模，将带有组件的预成型型坯模塑成成型的塑料中空箱体。

模具半模和预成型模板装置的动作配合包括以下步骤，

移动闭合两个底座，使分别设置在每个底座上的模板半板闭合并移动到两个模具半模之间；

移动闭合两个底座的同时，使设置在底座上的扩张机构相向移动，当扩张机构的触手接触到带曲面的片体型坯边缘时，触手分别夹住两片片体型坯的边缘沿相反方向拉紧曲面的片体型坯。

通过模板半板上设置的压力、温度传感器和/或视频探头监控片体型坯成型。

组件连接方式采用焊接或铆接。

本发明的另一方案是提供一种实现成型方法的预成型模板装置，通过动力装置提供动力，还包括扩张机构、模板半板、底座、导轨支架和动力装置，扩张机构和模板半板设置在底座上，底座设置在导轨支架上，动力装置带动底座在导轨支架上移动。

扩张机构包括触手和压力缸，压力缸带动触手进行伸缩，两个底座分别设置在导轨支架上，每个底座设置有一个模板半板和至少两个触手和压力缸。

压力缸采用汽压缸或液压缸。

预成型模板装置中的扩张机构对带曲面或不平整的片体型坯通过触手和压力缸对片体型坯进行平整和间接地调整片体型坯的厚度，底座的闭合和开启通过电机或液压缸带动，内置机构中的组件由人工或机械预装。

本发明的有益效果是通过预成型模板装置的使用，降低了设备投入和产品成本，对不平整片体型坯的适应性增强，提高了产品成品率，内置的组件将容器壁上的开口减到最少，为实现成型中空箱体低泄漏提供了一个有效的成型方法及装置。

附图说明

图1为本发明实施例预成型模板装置及包括模具模板、升降装置和内置机构的的立体结构示意图。

图2为本发明实施例的预成型模板装置的主视图。

图3为本发明实施例的预成型模板装置的俯视图。

图4为本发明实施例的给料示意图。

图5为本发明实施例的预成型剖面示意图。

图6为本发明实施例的内置组件剖面示意图。

图7为本发明实施例的成型剖面示意图。