[发明专利]铜合金盘管的生产方法

权利要求书

1.铜合金盘管的生产方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

a、熔化，将铜合金在熔化炉内熔化至温度为1250～1300℃，形成铜合金液；再取样化验，使所述铜合金的成分为Ni：9.15～9.80％，Fe：1.15～1.35％，Mn：0.75～0.95％，其它杂质总和≤0.70％，其余为Cu，单位为质量百分数；

b、水平连铸，使所述铜合金液通过流槽流入熔铸炉，再打开熔铸炉与保温炉之间的流道，使铜合金液潜流入保温炉内；然后浇注成铸坯管；

c、铣面，将所述铸坯管在铣面机上进行铣面，以清除铸坯管表面的氧化层；

d、一次光亮退火，将铣面后的铸坯管送入退火炉内进行退火，退火温度为620～670℃、保温60～90分钟，以软化铸坯管和消除铸坯管的内应力；

e、行星轧管，将经过一次光亮退火后的铸坯管在行星轧管机上轧制成管坯，再在收卷机上卷绕成盘管坯；

f、拉伸，将所述盘管坯在三联式拉拔机上进行拉伸；

g、二次光亮退火，将拉伸后的盘管坯送入钟罩式炉内进行二次光亮退火；退火温度：600～650℃，保温时间：60～90分钟，以消除盘管坯的内应力，使盘管坯软化，后道拉伸时铜管晶粒细化；然后送至倒立式盘拉机上拉至大盘料管；

h、清洗，用铜管外表清洗剂清洗掉所述大盘料管外表的油污；再用涡流探伤仪器探测大盘料管外表是否有开裂或磕碰伤；再将合格的大盘料管复绕成成品盘管；然后用清洗剂清洁成品盘管内壁的油污；

i、三次光亮退火，将清洗后的成品盘管送入退火炉内进行三次光亮退火，三次光亮退火温度：600～650℃；保温时间：60～90分钟；三次光亮退火时的保护气体：氮气+氢气。

2.如权利要求1所述铜合金盘管的生产方法，其特征在于，在熔化与水平连铸步骤中，所述熔化炉的位置高于所述熔铸炉，在熔化炉与熔铸炉间有流槽相互连接，在熔铸炉与保温炉间有流道，在所述流道上设置起开关作用的塞棒；当需要将铜合金液送入保温炉内时，倾斜熔化炉的炉体，将熔化炉内的铜合金液通过流槽流入熔铸炉，同时打开熔铸炉与保温炉间的塞棒开关，使铜合金液潜流到保温炉内，并控制好塞棒开关的开关流量，确保保温炉的铜合金液保持在设定的液面上。

3.如权利要求2所述铜合金盘管的生产方法，其特征是：在熔铸炉内的铜合金液面上覆盖木炭，在保温炉内的铜合金液面上覆盖石墨磷片，以确保铜合金液与空气隔绝；在浇注时，采用氮气保护铸坯管与结晶器，以确保铜合金铸坯管的内在质量。

4.如权利要求1所述铜合金盘管的生产方法，其特征是：在铣面步骤中，在铣面机上用三把铣刀铣削铸坯管外圆表面0.7～1.0mm左右的氧化层；铣削后铸坯管的外圆表面光滑。

5.如权利要求1所述铜合金盘管的生产方法，其特征是：在行星轧管步骤中，使空心的铸坯管在变形区内的温度迅速升高至铜合金的再结晶温度850℃以上。

6.如权利要求1所述铜合金盘管的生产方法，其特征是：在拉伸步骤中，将所述盘管的管径与壁厚逐步拉伸变形；共进行3个道次的拉伸，盘管管径依次为48mm、40mm、33mm、29mm，其中48mm为未拉伸前的管径，29mm是经过3道次拉伸后的管径；盘管壁厚依次为2.6mm、2.1mm、1.7mm、1.4mm，其中2.6mm是未拉伸前的壁厚，1.4mm是经过3道次拉伸后的壁厚。

7.如权利要求1所述铜合金盘管的生产方法，其特征是：在二次光亮退火步骤中，在倒立式盘拉机上拉伸时，共进行5个道次的拉伸，盘管管径依次为29mm、25mm、22mm、19mm、16mm、12.7mm，其中29mm是未拉伸前的管径，12.7mm是经过5道次拉伸后的管径；盘管壁厚依次为1.4mm、1.2mm、1.0mm、0.85mm、0.75mm、0.70mm，其中1.4mm是未拉伸前的壁厚，0.70mm是经过5道次拉伸后的壁厚。