[发明专利]铜合金盘管的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属管的生产方法，具体地说是一种铜合金盘管的生产方法。

背景技术

目前国内铜合金盘管尚未完整的开发与生产应用，仍沿用原直管生产工艺方法作业。传统直管的生产工艺流程按照顺序依次如下：Cu+Ni+Fe，熔化，光谱分析，半连铸，锯切，检验，电加热，挤压管，切头、尾管，人工修刮外表，检验，冷轧管，定尺切断，检验，光亮退火，制头，拉拔，扒皮，多道次拉拔，检验，定尺分段，制头，多道次拉拔，定尺切断，检验，两端去毛刺倒角，矫直，探伤，清理内壁铜屑与油污，擦净外表油污，光亮退火，检验，包装入库。这种生产方式的缺点是：能耗高、产量低、成本高、劳动生产率低，属劳动密集型作业。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型铜合金盘管的生产方法，以提高管材综合成品率、劳动生产率及产品质量的档次。

按照本发明提供的技术方案，所述铜合金盘管的生产方法包括如下步骤：

a、熔化，将铜合金在熔化炉内熔化至温度为1250～1300℃，形成铜合金液；再取样化验，使所述铜合金的成分为Ni：9.15～9.80％，Fe：1.15～1.35％，Mn：0.75～0.95％，其它杂质总和≤0.70％，其余为Cu，单位为质量百分数；

b、水平连铸，使所述铜合金液通过流槽流入熔铸炉，再打开熔铸炉与保温炉之间的通道，使铜合金液潜流入保温炉内；然后浇注成铸坯管；

c、铣面，将所述铸坯管在铣面机上进行铣面，以清除铸坯管表面的氧化层；

d、一次光亮退火，将铣面后的铸坯管送入退火炉内进行退火，退火温度为620～670℃、保温60～90分钟，以软化铸坯管和消除铸坯管的内应力；

e、行星轧管，将经过一次光亮退火后的铸坯管在行星轧管机上轧制成管坯，再在收卷机上卷绕成盘管坯；

f、拉伸，将所述盘管坯在三联式拉拔机上进行拉伸；

g、二次光亮退火，将拉伸后的盘管坯送入钟罩式炉内进行二次光亮退火；退火温度：600～650℃，保温时间：60～90mim，以消除盘管坯的内应力，使盘管坯软化，后道拉伸时铜管晶粒细化；然后送至倒立式盘拉机上拉至大盘料管；

h、清洗，用铜管外表清洗剂清洗掉所述大盘料管外表的油污；再用涡流探伤仪器探测大盘料管外表是否有开裂或磕碰伤；再将合格的大盘料管复绕成成品盘管；然后用清洗剂清洁成品盘管内壁的油污；

i、三次光亮退火，将清洗后的成品盘管送入退火炉内进行三次光亮退火，三次光亮退火温度：600～650℃；保温时间：60～90mim；三次光亮退火时的保护气体：氮气+氢气。

在熔化与水平连铸步骤中，所述熔化炉的位置高于所述熔铸炉，在熔化炉与熔铸炉间有流槽相互连接，在熔铸炉与保温炉间有流道，在所述流道上设置起开关作用的塞棒；当需要将铜合金液送入保温炉内时，倾斜熔化炉的炉体，将熔化炉内的铜合金液通过流槽流入熔铸炉，同时打开熔铸炉与保温炉间的塞棒开关，使铜合金液潜流到保温炉内，并控制好塞棒开关的开关流量，确保保温炉的铜合金液保持在设定的液面上。

在熔铸炉内的铜合金液面上覆盖木炭，在保温炉内的铜合金液面上覆盖石墨磷片，以确保铜合金液与空气隔绝；在浇注时，采用氮气保护铸坯管与结晶器，以确保铜合金铸坯管的内在质量。

在铣面步骤中，在铣面机上用三把铣刀铣削铸坯管外圆表面0.7～1.0mm左右的氧化层；铣削后铸坯管的外圆表面光滑。

在行星轧管步骤中，使空心的铸坯管在变形区内的温度迅速升高至铜合金的再结晶温度850℃以上。

在拉伸步骤中，将所述盘管坯的管径与壁厚逐步拉伸变形；其中，盘管坯的管径在三个道次的拉伸变形时每次的变化量依次为48mm、40mm、33mm、29mm；盘管坯的壁厚在三个道次的拉伸变形时每次的变化量依次为2.6mm、2.1mm、1.7mm、1.4mm。

在二次光亮退火步骤中，在倒立式盘拉机上拉伸时，所述盘管坯的管径在五个道次的拉伸变形时每次的变化量依次为29mm、25mm、22mm、19mm、16mm、12.7mm；盘管坯的壁厚在五个道次的拉伸变形时每次的变化量依次为1.4mm、1.2mm、1.0mm、0.85mm、0.75mm、0.70mm。