[发明专利]一种多连杆悬架装配方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车行业，具体的说涉及一种多连杆悬架的装配方法。

背景技术

一般来说，常见的后悬架结构型式有：扭转梁式、拖曳臂式、多连杆式。多连杆式后悬架与扭转梁式和拖曳臂式后悬架相比较，能同时兼顾良好的乘坐舒适性和操纵稳定性，但是在装配过程中相对前两种相对复杂且装配时间较长，员工不易于操作。而且后螺旋弹簧需要承受整车的重量，不易于压缩，并且此类车型的生产线相对品种比较单一，不易于和其他车型混线生产。

通过同行业此类后悬架的装配比较，主要有以下几种结构形式可满足此类多连杆结构装配：

1、依靠车身的自重，通过举升设备二次举升将螺旋弹簧压缩到位，车身受力，此方法优点在于节省硬件投资，但弹簧的力量必须小于车身重量，否则容易将车身顶起，存在一定风险，且员工操作麻烦，时间节拍较长，工作强度大；

2、在静止工位，通过对车身施压，将车身固定后，再利用举升设备将螺旋弹簧装配到位，此方法优点在于可满足不同类别车型的装配要求，但由于机械化悬链需要进行快慢链互换，会损失一个装配工位；

3、通过压紧装置，在线下先将螺旋弹簧与后悬架压紧到一起，然后通过举升设备与车身实现合装，车身不受力，此方法优点在于可将后悬架在半载状态下打紧，使铰链处于相对符合设计要求的状态，缺点是难以满足有一定倾斜角度的弹簧装配。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，克服了现有多连杆式悬架装配时存在的上述缺陷，而提供一种多连杆悬架的装配方法，其解决了员工装配劳动强度大，时间节拍长；在车身自重不能够承受弹簧弹力的情况下无法满足装配要求；弹簧轴线相对于整车在半载状态下有一定倾斜角度的情况下无法满足装配要求等问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种多连杆悬架的装配方法，包括以下步骤：

A、在线下先将前纵臂(1)、制动器总成(2)、稳定杆(3)、上横臂(4)、副车架(5)和下摆臂(6)等各部件利用螺栓连接完成，形成一个总的后悬架总成模块；

B、将后悬架总成吊装到举升小车的夹具上，利用举升小车将后悬架总成举升至与车身合装工位；

C、将副车架(5)、前纵臂(1)与车身连接螺栓紧固到位，制动器总成(2)与滑柱装配到位，此时的状态为，下摆臂(6)与车身之间无螺旋弹簧(7)，存在一定的高度H，类似于整车后悬架在运功过程中的下极限状态；

D、车辆在吊具上一直随生产线运行至下一工位后，将螺旋弹簧(7)放置于辅助工作台(13)上，方便机械手(12)抓取；

E、移动机械手(12)至辅助工作台(13)处将螺旋弹簧夹爪(14)伸入螺旋弹簧(7)上下第二个螺环处，利用夹爪内部的压紧装置，将螺旋弹簧(7)压缩至一定高度L；

F、通过螺旋弹簧夹爪(14)将螺旋弹簧(7)放置到下摆臂(6)位置，然后放开螺旋弹簧夹爪(14)的压紧装置，螺旋弹簧(7)慢慢松开至夹爪不对其受力状态，操作人员将弹簧夹爪(14)推出，完成多连杆悬架的装配。

在步骤D中，螺旋弹簧(7)放置于辅助工作台(13)上部的固定保护装置(11)内，使螺旋弹簧(7)处于竖直状态。

机械手(12)为可伸缩和旋转机构。

L小于H才能保证螺旋弹簧装配到位。

车身吊具(10)托着整车随线运行，所以机械手(12)也需跟线运行，人员在操控机械手(12)时，推动安装机械手(12)的可移动小车(9)随线进行装配。

从上述操作方法可以看出，此工艺方法较之原有的装配方法而言，员工装配劳动强度低，时间节拍短；在车身自重不能够承受弹簧弹力的情况下满足装配要求；弹簧轴线相对于整车在半载状态下有一定倾斜角度的情况下，满足装配要求。

附图说明

图1是多连杆结构悬架结构示意图；

图2是本发明装配方法的装配示意图。

1、前纵臂；2、制动器总成；3、稳定杆；4、上横臂；5、副车架；6、下摆臂；7、螺旋弹簧；8、工字钢结构；9、移动小车；10、车身吊具；11、固定保护装置；12、机械手；13、辅助工作台；14、螺旋弹簧夹爪。

具体实施方式

如图1所示，此类多连杆悬架，各连接件之间多采用铰链连接，所以一般先在线下先将图1所示的前纵臂1、制动器总成2、稳定杆3、上横臂4、副车架5和下摆臂6等各部件利用螺栓连接完成后，形成一个总的后悬架总成模块，再装配螺旋弹簧7，具体的步骤和操作方法如下：