[发明专利]集装箱底板用竹木复合胶合板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹木复合胶合板及其生产方法，尤其涉及一种用于集装箱底板的竹木复合胶合板及其生产方法。

背景技术

在现有集装箱结构中，底架主要用于承载货物，由于货物载荷是直接作用在底板上的，这就对底板的硬度尤其是强度提出了较高的要求，因而长期以来，底板用以东南亚克隆木为主的强度特性较高的热带阔叶木为原料，制作上一直采用大径级原木旋切成单板后，多层单板组合、热压成胶合板；集装箱产业对大径级原木的持续需求，导致东南亚克隆木的过渡采伐，以致濒临枯竭，并对东南亚乃至世界的环境产生了恶劣影响，寻求新的适宜制作集装箱底板的原料及采用新原料的底板的构造形式成为集装箱领域中一个迫切需要解决的问题。

由于我国竹类资源丰富，加之竹子生长周期短、材质坚硬的特点，竹材在该胶合板领域已被越来越多地使用。目前，使用在集装箱领域的主要为竹木复合胶合板。竹木复合胶合板的传统制作是将竹材加工成薄竹蔑，编织成竹席或竹帘，经过干燥、浸渍胶水再干燥的过程，最终与木单板组坯热压成型。使用这种方法制作集装箱底板用竹木复合胶合板时，工序复杂，生产周期长，竹材利用率低，复合单板层数多，用胶量大，生产成本高。申请日为2008年9月10日的中国实用新型专利“一种竹木复合型材”(专利号为200820164197.2)公开了一种由板坯分割制成，所述板坯由多层竹片层和多层木片层通过胶粘剂粘结后冷压成型，然后热固化制成的竹木复合板材，其中，板坯的上、下两个端面分别为木片层，竹片层由若干并排设置的竹片材构成，在两层竹片层之间设有一层或多层所述木片层。尽管该专利技术提供了一种竹木材优势互补、密度适宜、强度高、韧性优良的新型复合板材，然而，如图1所示，在原材料加工时，要先将原竹2截断成竹筒，而后进行开片，开片后得到毛坯竹片20，如图2所示，将毛坯竹片20的四面修平(可粗刨后再精刨)后才能得到可用于制作该胶合板的竹片材21，因此工序繁琐，耗时耗力，竹材利用率低，原材料浪费严重。且该专利所述竹片层厚度为0.5～2.0mm，木片层厚度为0.5～3.0mm，一般集装箱、车、船用该胶合板的厚度为28mm，若使用该技术方案制作集装箱、车、船底板用复合板，则需要复合的单板层数较多，用胶量大，生产成本高。

发明内容

本发明所要解决的问题是，针对现有技术中制作集装箱底板用竹木复合胶合板工序繁杂、竹材利用率低、用胶量大等缺陷，提供一种能够满足集装箱厚度和使用强度要求，又减少复合单板层数，节约胶水用量、提高竹材利用率，降低生产成本的集装箱底板用竹木复合胶合板及其生产方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种集装箱底板用竹木复合胶合板，由多层木质单板与竹片单板交错排列组坯后热压而成，竹片单板由多张竹片沿其宽度方向拼合而成，所述竹片为原竹直接展平，厚度不小于4.5mm，宽度不小于原竹周长的四分之一，任意相邻两层竹片单板间至少夹有一层所述木质单板，所述木质单板和所述竹片单板的总层数不多于13层。

所述的集装箱底板用竹木复合胶合板，其中，所述任意相邻两层所述竹片单板间夹有一层所述木质单板，则所述木质单板与所述竹片单板组坯方式包括以下两种：

1、所述木质单板与所述竹片单板组坯方式为其中表示竖拼竹片单板，即其排列方式为竹片的长度均与该胶合板的长度相同，竹片的宽度拼合在一起形成该胶合板的宽度；表示横拼竹片单板，即其排列方式为竹片的长度均与该胶合板的宽度相同，竹片的宽度拼合在一起形成该胶合板的长度；“|”表示顺纹木质单板即该木质单板的纹理方向与该胶合板的长度方向平行；“—”表示横纹木质单板，即该木质单板的纹理方向与该胶合板的长度方向垂直。

2、所述木质单板与竹片单板组坯方式为其中表示竖拼竹片单板，“—”表示横纹木质单板，与1同。

在第1种组坯方式中，位于面板层和底板层的木质单板上单面涂布符合竹木胶合板使用要求的胶水，所用胶水为酚醛树脂，布胶量为160-1800g/cm2；而位于内层的其余木质单板进行双面涂胶，所用胶水为酚醛树脂，布胶量为340-370g/cm2；而竹片单板不涂胶也不进行浸胶。

在第2种组坯方式中，所有木质单板均进行双涂胶，布胶量为340-370g/cm2；而竹片单板不涂胶也不进行浸胶。

此外，除上述的所述任意相邻两层竹片单板间夹有一层木质单板外，所述任意相邻两层竹片单板间，还可以是部分夹有一层木质单板，部分夹有两层以上木质单板，而所述集装箱底板用竹木复合胶合板的面板层和底板层为所述木质单板、所述竹片单板、贴面材料中的至少一种。