[实用新型]轮胎成型机胎体层胶料对中装置

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种轮胎成型机技术领域，具体为适用于巨胎生产的一种轮胎定型机胎体层胶料对中装置。

(二)技术背景

传统的轮胎成型机胎体层胶料对中采用的是普通的机械限位对中和机械调整对中的方式。机械限位对中采用可以调整距离的万向球或者轴承限定好对中的尺寸，当胶料通过时强制性的将其限定在对中的尺寸中，限位距离的调整是通过左右丝杆的同步转动来实现的。机械调整对中采用红外线或者电子摄像头检测胶料的实际偏移量，通过直线电机带动调整滚筒沿着输送架的轴向移动进行连续的调整。这两种胎体层胶料对中方式广泛应用于中小型轮胎成型机、裁断机和胎面线的输送过程中。

但是在巨胎成型时由于胶料过宽过重，采用现有的机械限位对中势必会使胶料产生褶皱。机械调整对中虽然可以实现巨胎的胎体层胶料纠偏，但要求另外单独制作一套针对巨胎的胶料调整架，而且由于成型机设备尺寸范围受限，难以满足机械调整对中要求，且机械调整对中装置的结构复杂，增加了设计和生产成本。

(三)实用新型内容

本实用新型的目的是设计一种轮胎成型机胎体层胶料对中装置，包括套在导向轴和丝杆上的对中吹风管，通过向输送带上的胶料侧下方吹风，实现巨胎胎体层胶料的自动对中。

本实用新型设计的轮胎成型机胎体层胶料对中装置包括导向轴、支承座、电机及同步带传动机构，还包括丝杆、对中吹风管。两根导向轴两端固定于机架上的支承座，导向轴与输送带行进方向垂直、处于表面为水平的输送带上方，导向轴下方轮廓切线与输送带的间隙60mm～80mm。2根中空的对中吹风管平行于输送带行进方向，且与输送带中心线的距离相等。2根导向轴分别在前后穿过2根对中吹风管，起到支撑的作用。丝杆位于2根导向轴之间、穿过2根对中吹风管，其两端安装于固定于机架上的轴承座，机架底部的电机经同步带驱动机构与丝杆驱动连接。丝杆与导向轴平行。丝杆分为左右2段，两段上的螺纹方向相反，其上各有螺母，2螺母分别与2根对中吹风管连接。丝杆向某个方向转动时，左右螺母移动方向相反。对中吹风管为空心管，其内侧下方均匀分布着吹风孔，对中吹风管为截面为矩形的中心管，吹风孔位于对中吹风管矩形内侧下角。吹风孔排列为与输送带中心线平行的直线，首尾端吹风孔的距离等于或大于胶料的长度。

吹风孔与输送带表面所处平面的距离为2～5mm。对中吹风管有进气接头与压缩气源连接。

为了让对中吹风管在导向轴上平滑移动，每根导向轴上还套有左右导向套，导向套的外端与对中吹风管连接，每个导向套的长度为2根导向轴间距的1/6至1/5。当对中吹风管向内或向外移动时，对中吹风管连接的导向套在导向轴上滑动。

所述导向套为加装铜套的滚筒，其外端有底座。

所述各吹风孔的直径为1mm～3mm，各吹风孔中心的间距为100mm～120mm为宜，其数量由通气流量计算得出。吹风孔的中心线与水平面呈30度～45度角，以保证工作时吹风孔吹出的风朝向胶料侧下方。

压缩气源的气压为0.6MPa～0.8MPa。

所述对中吹风管分为上下两部分，上部为普通矩形管，下部为两端封闭不漏气的矩形管，上下两部焊接为一体；导向轴与丝杆从上部矩形管穿过，下部的矩形管内侧下角为吹风孔、外侧安装进气接头。

所述机架上对应对中吹风管外侧和内侧的两极限位置处安装行程开关或者光电开关，行程开关或者光电开关与电机的控制机构连接。

本实用新型轮胎成型机胎体层胶料对中装置的使用方法如下：

A、对中吹风管处于外侧初始位置，即对中吹风管内侧处于下方输送带中心线两侧胶料标准宽度之外50mm～90mm，并且对中吹风管外侧处于输送带边缘之内。

B、输送带上的胶料移动到本对中装置下方，胶料的前端处于对中吹风管最前的吹风孔之后，胶料的尾端处于对中吹风管最后的吹风孔之前，整条胶料处于对中吹风管的工作范围内，输送带停止输送，接通压缩气源，向胶料侧下方吹风。

C、吹风的同时丝杆转动，2螺母向中心移动对中吹风管，逐渐向内夹紧，两侧对中吹风管的吹风作用在输送带的胶料两侧下形成一气层将胶料向上托起，减少了胶料与输送带之间的摩擦力，对称地处于输送带中心线两侧的对中吹风管夹挤胶料，很轻松的将胶料轴向移动对中，不会使胶料产生褶皱。对中吹风管向内移至其矩形内侧面与胶料外侧面平齐，以激光标尺为基准，对中管内侧面与激光标尺线平齐，电机停止。胶料处于二平行夹紧的对中吹风管之间，实现了对中。

D、对中完成后，丝杆反向转动，2螺母带动对中吹风管向左右外侧移动退回初始位置，输送带继续向前输送。