[实用新型]铝型材客车车身侧围骨架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种客车技术领域，具体公开了一种客车车身侧围骨架结构，特别是一种铝型材客车车身侧围骨架结构。

背景技术

目前现有的客车车身主要由底骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架以及顶围骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成。传统的客车车身焊装工艺流程为：六大片骨架预制→车身六面体组焊→补焊→焊装各种小件→修磨焊缝、骨架校正、局部补涂底漆→(焊装内蒙皮→)焊装左/右侧蒙皮→焊装前/后围蒙皮→装配各种门类件→送涂装车间进行车身面漆。由于客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响客车整体质量优劣的重要因素之一。目前我国客车车身制造采用的材料大多是表面无镀层的低碳钢板和钢管，因受客车产量所限，考虑涂装生产的经济性，许多客车企业的车身总成进行整体前处理难以实现。为提高车身防腐性能，骨架构件和蒙皮件焊前需经磷化处理喷涂底漆，而采用的大多为廉价的导电性差的环氧类底漆，这种环氧类底漆层的存在，致使采用电阻点焊工艺难以形成牢固的焊点。CO₂气体保护焊工艺能穿透工件表面导电性差的底漆层牢固焊接，因此这种工艺适用于蒙皮与骨架焊前涂有环氧类底漆的车身蒙皮焊装。其缺点是弧焊破坏底漆层的范围及焊接变形相对较大，顶围防腐蚀性能及外观质量均不如电阻焊工艺；此外，由于底漆层的存在，焊接时产生更多的焊烟，致使生产现场环境条件差。

因此，提供一种无污染、对工人劳动技能要求不高、工人劳动强度低、生产效率高、降低工人操作安全防护等级的能批量化生产的铝型材客车车身侧围骨架结构，成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种无污染、效率高、能批量化生产的铝型材客车车身侧围骨架结构，以克服现有的焊装客车存在的上述缺陷。

本实用新型解决技术问题的技术方案如下：

一种铝型材客车车身侧围骨架结构，其包括立柱和横梁，其特征在于，所述立柱和横梁均为铝型材，立柱与横梁的相交处采用连接件通过螺栓固定连接。

更进一步，所述立柱包括侧围立柱、门框，所述横梁包括侧窗横梁、侧围横梁、门踏步梁。

更进一步，所述连接件为角铝或角铁。

由以上公开的技术方案可知，本实用新型通过对车身骨架采用铝型材+连接件螺栓固定的方式，从而取消了传统的车身骨架焊接连接方式，工人只需根据车身位置不同，采用多种“角铝+螺栓”或“角铁+螺栓”利用专用气枪组装即可实现整个车身骨架的拼装，对工人的技术水平要求不高。更进一步整车的车身骨架均可采用本实用新型铝型材配合角铝等连接件的方式，从而达到整个工作现场无焊接污染。此外由于铝型材的重量轻，不仅可以减轻工人的劳动强度，而且整车具有重量轻、强度高、使用寿命长、节能降耗效果明显和能充分回收再利用等优点。

附图说明

图1是本实用新型客车车身整体结构示意图。

图2为图1中A处局部放大结构示意图。

图3为图1中B处局部放大结构示意图。

图4为图1中C处局部放大结构示意图。

图5为图1中D处局部放大结构示意图。

图6为图1中E处局部放大结构示意图。

图7为图1中F处局部放大结构示意图。

附图标记如下：

1、侧围立柱    2、门踏步梁    3、角铁

4、侧窗横梁    5、侧围横梁    6、第一角铝

7、第二角铝    8、下连接梁    9、螺栓

10、连接弯板

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步描述。

如图1所示，本实用新型铝型材客车车身侧围骨架结构，其包括立柱和横梁，所述立柱和横梁均为铝型材，立柱与横梁的相交处采用连接件通过螺栓固定连接。所述立柱包括侧围立柱1，所述横梁包括侧窗横梁4、侧围横梁5、门踏步梁2和下连接梁8。所述连接件为角铝、角铁3或连接弯板10。

根据车身位置的不同，可以选用不同的角铝、角铁或连接弯板来连接立柱与横梁。所述角铝包括第一角铝6和第二角铝7，所述第一角铝6和第二角铝均呈L型，第二角铝7在L型的两直角边之间设有加强筋。

如图3所示，所述侧围立柱1与侧窗横梁4的相交处通过第一角铝6和螺栓9相互连接，采用不带加强筋的L角铝可以方便侧窗的安装。

如图4、5、6所示，所述侧围立柱1与侧围横梁5的相交处通过第二角铝7和螺栓9相互连接，所述第二角铝的呈L型，L型的两直角边之间设有加强筋，根据空间大小，可以采用不同大小的第二角铝来连接。