[实用新型]三层共挤内冷模头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种膜泡内冷吹塑薄膜生产线上的一个装置，更具体地说它是一种三层共挤内冷模头。

背景技术

现有的三层共挤模头大多为同心圆式结构，不带内冷装置，即使有内冷装置，其分布的内冷通道在结构上有如下特点：①、通道直径小，冷热风流量小；通道数量少，冷热风不均匀，易导致膜泡内冷却效果差。②、在每层流道的参数设置及流道设计上螺旋多为单导程设计，不尽合理，致使薄膜厚度偏差大，直接影响薄膜制品的质量。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有背景技术的不足之处，而提供一种三层共挤内冷模头。它解决了三层共挤内冷模头的厚薄均匀度问题。在进出风道上合理布置，在三层熔体流道设计上更新现布置设计，保证熔体的均匀和内冷风流的均匀。

本实用新型的目的是通过如下措施来达到的：三层共挤内冷模头，它包括位于底端的风室、固定在风室上的进料口、风环，其特征在于：在进料口上方有均匀间隔分布的进风管和出风管，进风管通过双环型的内滤风环上的通风孔进入膜泡内，出风管经模头中心的主风管与外滤风环相通，位于风环下方的熔体流道采用三层流道的内收缩式结构。

在上述技术方案中，所述进风管和出风管均有四支，并在圆周上均匀排列。

在上述技术方案中，所述三层熔体流道包括外层熔体流道、中层熔体流道和内层熔体流道，所述的外层熔体流道、中层熔体流道和内层熔体流道均采用双导程螺旋结构，第一导程距离大于第二导程距离，且螺旋升角由大变小。

在上述技术方案中，所述出风管与模头中心的主风管呈现大于120°的角度相通。

在上述技术方案中，所述进风管与模头中心的主风管呈现大于120°的角度相通，并与出风管均匀间隔排列。

本实用新型三层共挤内冷模头采用螺旋槽双导程、流道内偏增压型式能明显提高，熔体的周围分布均匀性从而提高厚薄均匀性，从而提高薄膜厚薄度。

附图说明

图1为本实用新型三层共挤内冷模头结构示意图。

图2为三层共挤内冷模头螺旋流道双导程展开示意图。

图中1.出风管，2.进风管，3.通风孔，4.内滤风环，5.外滤风环，6.中层熔体流道，7.外层熔体流道，8.主风管，9.风环，10.内层熔体流道，11.风室，12.进料口，L1.第一导程距离，L2.第二导程距离。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明本实用新型的优点将变得更加清楚和容易理解。

参阅附图可知：本实用新型三层共挤内冷模头，它包括位于底端的风室11、固定在风室11上的进料口12、风环9，其特征在于：在进料口12上方有均匀间隔分布的进风管2和出风管1，进风管2通过双环型的内滤风环4上的通风孔3进入膜泡内，出风管1经模头中心的主风管8与外滤风环5相通，位于风环9下方的熔体流道采用三层流道的内收缩式结构。进风管2和出风管1均有四支，并在圆周上均匀排列。三层熔体流道包括外层熔体流道7、中层熔体流道6和内层熔体流道10，所述的外层熔体流道7、中层熔体流道6和内层熔体流道10均采用双导程螺旋结构，第一导程距离大于第二导程距离，且螺旋升角由大变小。出风管1与模头中心的主风管8呈现大于120°的角度相通。进风管2与模头中心的主风管8呈现大于120°的角度相通，并与出风管1均匀间隔排列(如图1、图2所示)。

出风管1有四只，在圆周上均匀排列，与模头中心的主风管8呈现大于120°的角度相通，向外排风，风阻小，四只进风管2以相同角度均匀在圆周上，并与出风管1间隔排列，向内排风，经过多孔的内滤风环4和外滤风环5得到沿圆周方向均匀的内冷却风，在膜泡进行内冷却。外层熔体流道7、中层熔体流道6、内层熔体流道10均匀内收缩，增加熔体压力，使熔体沿圆周方向流速分布更均匀(如图1所示)。

在螺旋槽的设计上，采用双导程螺旋结构。第一导程距离为L1，第二导程距离为L2，L2的取值较L1小，此处螺旋升角由大变小减少螺槽底部流程最长，温度最高的部分熔体的轴向流速，增加熔体圆周方向流动趋势和流速，进一步增强了熔体沿圆周方向分布的温度流速的均匀性，在熔体向前流动过程中，其轴向流速更均匀，对薄膜厚度的控制更有利，从而提高薄膜厚薄度(如图2所示)。