[实用新型]立轴式汽车轮胎在路面上行驶特性模拟试验装置

说明书

技术领域

本实用新型属于车辆的检验技术领域，具体涉及到轮胎与路面之间相互作用的特性的检验。

背景技术

随着对环境的日益关注，噪声检测成为国内外路面及轮胎环保性能检测的一项重要技术手段。在路面设计以及轮胎设计中，需要用试验设备对路面表面行驶性能和轮胎动态性能进行测试，为产品研发提供依据。

目前，在国内外研制的模拟汽车轮胎在路面上行驶的试验装置多为卧轴式，大致有两种，一种是轮胎外置滚筒式汽车轮胎动态特性试验台，该试验台将试验轮胎固定在滚筒壁外，通过转动滚筒来带动轮胎转动，以实现模拟轮胎高速运行。这种装置的主要缺点是，实际的路面材料无法承受滚筒高速旋转产生的离心力，试验轮胎与地面之间的摩擦特性通过在滚筒外表面涂抹抗磨材料与轮胎摩擦来实现，不能模拟真实的路面。另一种是轮胎内置滚筒式汽车轮胎试验台，该试验台将试验轮胎固定在滚筒内壁，通过转动滚筒来带动轮胎转动，路面材料的离心力由滚筒承受，在实现高速旋转时，可以真实地模拟汽车轮胎在路面的上行驶特性，其主要缺点是产品生产成本高，所用的动力装置噪音大，影响到试验结果，污染了环境。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述卧轴式轮胎外置滚筒式汽车轮胎动态特性试验台和轮胎内置滚筒式汽车轮胎试验台的缺点，提供一种测试数据真实可靠、自动化程度高、动力装置噪音小、产品成本低的立轴式汽车轮胎在路面上行驶特性模拟试验装置。

解决上述技术问题所采用的技术方案是：在隔音室外设置有计算机、空调室外机组，隔音室内的底部设置外表面铺筑有沥青混凝土路面层或水泥混凝土路面层的滚筒，滚筒内的底部设置交流变频电动机、减速机、主轴，交流变频电动机通过皮带传动机构与减速机相联，减速机通过皮带传动机构与主轴相联，主轴的上端设置旋转臂，旋转臂的左端设置下端装有左汽车试验轮的左轮轴，旋转臂的右端设置下端装有右汽车试验轮的右轮轴，滚筒内侧壁设置通过管道与空调室外机组相联通的空调室内机组，滚筒顶部设置有滚筒上盖，滚筒上盖上设置通过导线与计算机相连的转速传感器，左轮轴上设置有通过导线与计算机相连接的音频传感器，右轮轴上设置有通过导线与计算机相连的摄像头。

本实用新型的旋转臂为：中心转臂设置在主轴上，左调整螺杆的一端设置在中心转臂上、另一端设置在左伸缩转臂上，左伸缩转臂的左端设置左轮轴、中部设置通过导线与计算机相连接的左拉力传感器；右调整螺杆的一端设置在中心转臂上、另一端设置在右伸缩转臂上，右伸缩转臂的右端设置右轮轴、中部设置通过导线与计算机相连接的右拉力传感器。

本实用新型的音频传感器位于左汽车试验轮与滚筒接触面的距离为30～100mm处。本实用新型的摄像头位于右汽车试验轮与滚筒接触面的距离为100～300mm处。

本实用新型的左伸缩转臂、右伸缩转臂的横断面外形为矩形，左伸缩转臂横断面的四周与中心转臂的内表面为间隙配合，右伸缩转臂横断面的四周与中心转臂的内表面为间隙配合。

本实用新型采用在旋转臂上一端设置左轮轴、另一端设置右轮轴，左轮轴上设置左汽车试验轮，右轮轴上设置右汽车试验轮，左汽车试验轮和右汽车试验轮在铺筑有沥青混凝土或水泥混凝土滚筒外壁模拟路面上行驶，模拟汽车轮胎在路面上的行驶过程，检测行驶过程中轮胎与路面之间所产生的噪音、轮胎与路面之间的摩擦作用以及轮胎与路面的磨损状况。本实用新型具有测试数据真实可靠、自动化程度高、动力装置噪音小、产品成本低等优点，用于评价不同的轮胎在不同路面上行驶过程中所产生的噪音以及路表面行驶特性、耐久性能，轮胎变形情况。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步详细说明，但本实用新型不限于这些实施例。

实施例1

在图1中，本实施例的立轴式汽车轮胎在路面上行驶特性模拟试验装置由主轴1、交流变频电动机2、前主动皮带轮3、前传动皮带4、前从动皮带轮5、减速机6、滚筒7、左汽车试验轮8、左轮轴9、音频传感器10、旋转臂11、后主动皮带轮12、后传动皮带13、后从动皮带轮14、滚筒上盖15、转速传感器16、空调室内机组17、摄像头18、隔音室19、右轮轴20、右汽车试验轮21、空调室外机组22、计算机23联接构成。