[实用新型]牵引车挂脱钩挡柄机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车碰撞试验中用牵引车的零部件，尤其是涉及一种牵引车的挂脱钩挡柄机构。

背景技术

汽车碰撞试验是目前综合评价汽车安全性能的最基本、最有效的方法，而牵引车是汽车碰撞试验中一个不可或缺的装置，其包括车身主体、由挡柄和凸轮轴夹紧机构总成组成的挂脱钩挡柄机构、棘轮、导向槽轮、牵引挂钩、夹紧机构总成、脱钩轴、脱钩轴槽、牵引挂钩和挂车钢丝绳。现有牵引车中的挂脱钩挡柄为单柄结构，在碰撞试验准备阶段，挂脱钩挡柄一端与棘轮配合，另一端与凸轮轴顶端配合。凸轮轴顶端为方形，只能通过扳手才能将挡柄顶紧在棘轮上。这样，只能先将挡柄顶紧在棘轮上，棘轮顶紧脱钩轴后，再将挂车钢丝绳挂在脱钩轴上。所以，挂车时需工作人员趴伏作业，操作困难，作业强度大；挂车时间较长，一般需几分钟到十几分钟，特殊车型时间更长，工作效率低；若试验车出现较大位移的意外情况，工作人员因趴伏作业而不易躲闪，危险性大。另外，现有牵引车的挡柄与棘轮的配合间隙较大，如果牵引车的阻尼效果不佳，那么牵引车阻尼后可能发生较大位移的快速回弹，而此时脱钩轴还未从牵引挂钩中脱出，棘轮也没有发生转动，挡柄顶棘轮端有很大可能又转回到棘轮之间，回到锁止状态，导致脱钩失效，产生了误动作。

发明内容

本实用新型就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种牵引车挂脱钩挡柄机构，采用该机构的牵引车，不需要工作人员趴伏作业，操作简单，挂车时间短，效率高，脱钩轴脱钩可靠，保证了工作人员的人身安全。

为解决上述问题，本实用新型的技术解决方案是：一种牵引车挂脱钩挡柄机构，其包括挡柄和凸轮轴夹紧机构总成；挡柄由夹紧挡柄和限位挡柄组成；夹紧挡柄一端为圆弧形，另一端为手柄，其圆弧形端开有方形孔，手柄端开有连接孔；限位挡柄一端为顶棘轮端，另一端为挡柄手柄端，中间呈弯弧状，中间开有圆形孔，挡柄手柄端开有与夹紧挡柄上连接孔相对应的连接孔，二者由连接件固定在一起；凸轮轴夹紧机构总成的凸轮轴下端为与限位挡柄的圆形孔相匹配的圆柱形，上端为与夹紧挡柄的方形孔相匹配的方形柱，凸轮轴上端开有限位孔；限位挡柄和夹紧挡柄依次安装在凸轮轴上，限位件固定在凸轮轴的限位孔内。

上述所述的连接件为连接螺栓。

上述所述的限位件为限位螺钉

上述所述的限位挡柄的顶棘轮端比挡柄手柄端厚3-5mm。将限位挡柄的顶棘轮端加厚之后，即便是牵引车回弹，由于限位挡柄与棘轮之间的间隙得到了减小，不会发生锁止现象，误动作发生的几率大大减小，保证脱钩轴脱钩正常，试验更可靠。

本实用新型的挡柄采用夹紧挡柄和限位挡柄双柄结构，可先用扳手将夹紧挡柄旋转到位，再将安装好挂车钢丝绳的脱钩轴安装在脱钩轴槽内，再用手旋转限位挡柄，使之顶紧在棘轮上，使棘轮压紧脱钩轴，将夹紧挡柄和限位挡柄的连接孔用连接件连接在一起即安装好。由于限位挡柄与凸轮轴之间为圆形轴连接，旋转非常容易，所以，可以先连接好挂车钢丝绳，再用手拨动限位挡柄顶紧棘轮，不用工作人员趴伏作业，也不需要再准备海绵垫板，操作简单，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作人员的人身安全，缩短了挂车时间，提高了脱钩轴脱钩的可靠性，提高了工作效率，保证了试验的紧凑性。挂车时间缩短到一分钟左右，且不受车型限制。整个装置结构简单、制造成本低廉、操作便捷，且适合所有封闭式钢丝绳的牵引系统，满足碰撞试验要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中夹紧挡柄的俯视图；

图3为本实用新型中限位挡柄的俯视图；

图4为图3的A向示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例包括挡柄和凸轮轴夹紧机构总成。挡柄由夹紧挡柄6和限位挡柄1组成。夹紧挡柄6一端为圆弧形，另一端为手柄，其圆弧形端开有方形孔2，手柄端开有连接孔8。限位挡柄1一端为顶棘轮端11，另一端为挡柄手柄端12，中间13呈弯弧状，其顶棘轮端11比挡柄手柄端12厚3mm，其中间13开有圆形孔4，挡柄手柄端12开有与夹紧挡柄6上连接孔8相对应的连接孔5，二者由连接螺栓7固定在一起。凸轮轴夹紧机构总成的凸轮轴下端为与限位挡柄1的圆形孔4相匹配的圆柱形9，上端为与夹紧挡柄6的方形孔2相匹配的方形柱10，凸轮轴上端面开有螺纹孔。限位挡柄1和夹紧挡柄6依次安装在凸轮轴上，限位螺钉3螺纹连接在凸轮轴的螺纹孔内。