[发明专利]发泡吹塑成形体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及发泡吹塑成形体及其制造方法。

背景技术

发泡吹塑成形通过将添加有发泡剂的热塑性树脂作为型坯挤出到大气中，然后利用组合模夹入而进行(例如，参照专利文献1)。

另外，作为由此种方法得到的发泡吹塑成形品，已知有以具有规定的物性的聚丙烯系树脂为主要成分的发泡吹塑成形品(例如，参照专利文献2)。

然而，在所述发泡吹塑成形品中，在向大气中打开时，型坯的气泡单元急剧扩张而气泡变大，根据情况不同而有可能引起破泡。

相对于此，研究有一种维持高的发泡倍率并使气泡单元的直径微细的方法。

例如，能够列举出通过添加超临界流体作为发泡剂的发泡吹塑成形所成形的发泡体管道(例如，参照专利文献3)。

专利文献1：日本特开昭63-309434号公报

专利文献2：日本专利第3745960号公报

专利文献3：日本特开2005-241157号公报

然而，将气泡单元微细化后的上述专利文献3记载的发泡体管道虽然气泡单元的直径被微细化，但直径的尺寸存在不均。因此，不能说所述发泡体管道的表面的平滑性充分。

发明内容

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种具有均匀的尺寸的气泡单元，轻量且表面的平滑性高的发泡吹塑成形体及其制造方法。

本发明人们为了解决上述课题而进行了锐意讨论，发现了通过以下的结构能够解决上述课题，从而完成了本发明。

即，本发明(1)是一种发泡吹塑成形体，由通过对混合有发泡剂的热塑性树脂进行吹塑成形而形成的壁部构成，其中，壁部是包含多个气泡单元的独立气泡结构，壁部的发泡倍率为2.0倍以上，壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra小于9.0μm，且壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于40μm。

本发明(2)以上述(1)记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，热塑性树脂由聚烯烃系树脂构成。

本发明(3)以上述(2)记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，聚烯烃系树脂是具有长链分支结构的丙烯均聚物。

本发明(4)以上述(1)～(3)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于300μm。

本发明(5)以上述(1)～(3)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于100μm，且壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差小于30μm。

本发明(6)以上述(1)～(5)中任一项所记载的发泡吹塑成形体为基础，其中，所述发泡吹塑成形体是车辆用空调管道。

本发明(7)是一种发泡吹塑成形体的制造方法，其制造上述(1)～(6)中任一项所记载的发泡吹塑成形体，其中，包括：在发泡剂中添加热塑性树脂，通过挤出机进行混合而形成混合树脂的混合工序；在模芯与塑模外筒之间的圆筒状空间中积存混合树脂的积存工序；使用环状活塞从塑模缝隙挤出型坯的挤出工序；将型坯在组合模间进行合模，向该型坯内吹入空气而进行吹塑成形的成形工序。

本发明(8)以上述(7)记载的发泡吹塑成形体的制造方法为基础，其中，热塑性树脂为聚烯烃系树脂，发泡剂为超临界状态。

本发明(9)以上述(7)或(8)记载的发泡吹塑成形体的制造方法挤出工序为基础，其中，型坯的挤出速度为700kg/小时以上。

发明效果

本发明的发泡吹塑成形体将壁部形成为包含多个气泡单元的独立气泡结构，将壁部的发泡倍率形成在规定的范围内，由此实现轻量化，通过将壁部的厚度方向上的气泡单元的气泡直径的标准偏差形成在规定的范围内，能够形成为具有均匀尺寸的气泡单元，通过将壁部的外侧的面的中心线平均粗糙度Ra形成在规定的范围内，能够使表面的平滑性高。

因此，在上述发泡吹塑成形体使用于例如车辆用空调管道时，相对于流通空气的摩擦阻力低，鼓风效率也提高。由此，减少空调气体的压力损失，并减少向管道壁面的外侧的结露的产生。

另外，在使用于带表皮的面板时，提高形成在面板壁面内侧的加强肋的熔敷强度及粘贴在面板壁面外侧的表皮的熔敷强度，且刚性、外观也优良。

若上述发泡吹塑成形体的热塑性树脂由聚烯烃系树脂构成，则柔软性优良，因此耐冲击性提高。此外，所述聚烯烃系树脂优选具有长链分支结构的丙烯均聚物。这种情况下，发泡容易，气泡单元也更均匀化。

若上述发泡吹塑成形体的壁部的厚度方向上的气泡单元的平均气泡直径小于300μm，则表面的平滑性更优良。此外，上述平均气泡直径更优选小于100μm。